покачать колеса в разных направлениях.
КАКИЕ ШИНЫ, КРОМЕ 6.15—13 МОЖНО УСТАНАВЛИВАТЬ НА ЗАЗ-968?
Кроме шин размером 6.15—13 (155—330) на ЗАЗ-968, 968М и их - модификации можно устанавливать следующие шины:
5.20—13 (ЗАЗ-965А); 5.90—13 (ЛуАЗ-969); 6.00—13 ("Москвич-408"); 155/70R13 (3A3-1102); 165/70R13 (ВАЗ-2108); 165/80Ri3 (ВАЗ-2105).
При этом следует учитывать, что шины 5.90—13, как более тяжелые, ухудшают динамику автомобиля, увеличивают нагрузки на трансмиссию, но улучшают проходимость. Шины.5.20—13 рассчитаны на несколько меньшую нагрузку и скорость, и это следует учитывать.
155/70R13, 165/70R13, 165/70R13 — шины радиального типа, более мягкие и эластичные, чем диагональные. При их эксплуатации необходимо поддерживать внутреннее давление для передних и задних колес 1,9...2,0 кгс/см2.
ОТЧЕГО ПОЯВЛЯЕТСЯ УВЕЛИЧЕННЫЙ ЛЮФТ РУЛЕВОГО КОЛЕСА?
Причины:
-
увеличенный люфт в подшипниках червяка рулевого механизма;
-
увеличенный люфт в зацеплении червяка с роликом;
-
люфт в шаровых шарнирах поворотных кулаков;
люфт в шарнирах рулевых тяг;
люфт в шаровых шарнирах рулевой сошки;
люфт во втулках маятникового рычага;
люфт подшипников ступиц передних колес;
ослабление крепления картера рулевого механизма.
Чтобы определить причину неисправности, нужно рулевое колесо резко поворачивать в разные стороны, а помощник в это время должен визуально и на ощупь проверить все перечисленные точки.
КАКОВЫ ПРИЧИНЫ СЛАБОГО ТОРМОЖЕНИЯ?
Слабое действие тормозов возможно по следующим причинам:
воздух в системе гидропривода тормозов или утечка жидкости;
заедание поршней в колесных или главном цилиндрах;
риски, задиры или раковины на зеркале тормозных цилиндров;
большой свободный ход педали тормоза;
замасливание накладок тормозных колодок;
неполное прилегание накладок к барабанам;
большой износ накладок.
ПОЧЕМУ ПРИ ДВИЖЕНИИ ТОРМОЗНЫЕ БАРАБАНЫ СИЛЬНО НАГРЕВАЮТСЯ?
Сильный нагрев тормозных барабанов (или одного барабана) происходит вследствие неполного растормаживания, когда накладки тормозных колодок при отпущенной педали тормоза касаются рабочей поверхности барабанов. Это может происходить по следующим причинам:
нет свободного хода педали тормоза;
-
засорение компенсационных отверстий главного цилиндра;
заедания внутренней манжеты главного цилиндра или поршней главного и колесных цилиндров из-за:
а) загрязнения или коррозии в результате длительной эксплуатации автомобиля без промывки системы гидропривода или при разрушении защитных колпачков;
б) набухания манжет в результате попадания жидкостей минерального происхождения в систему (масла, бензина), что бывает крайне редко;
поломка оттяжной пружины педали тормоза или стяжной пружины колодок;
засорение или смятие трубопровода, препятствующее возврату тормозной жидкости из колесного цилиндра;
-
разбухание или отслоение внутреннего слоя резины в тормозим шланге;
чрезмерная толщина новых накладок.
МОЖНО ЛИ САМОСТОЯТЕЛЬНО ПРИКЛЕИТЬ НАКЛАДКИ К ТОРМОЗНЫМ КОЛОДКАМ?
Фрикционные накладки приклеиваются к колодкам специальным клеем ВС10-Т — растворе синтетических смол в органических растворителях — с сушкой при температуре 180°С в течение часа.
Чтобы самостоятельно приклеить накладки, нужно иметь приспособление для прижатия накладок к колодкам и нагревательный шкаф для сушки клеевого соединения. Можно воспользоваться духовкой газовой плиты, но клей имеет резкий запах, поэтому придется проветривать помещение.
Рис. 39. Разжимное устройство. а) втулка; б) гайка; в) винт.
Приспособление (лучше их иметь два или четыре) можно сделать из стальной ленты толщиной 1 мм шириной 40 мм и длиной 700 мм, которую свернуть в виде кольца диаметром 200 мм и скрепить концы болтами, заклепками или контактной сваркой. Разжимное устройство, состоящее из винта, гайки и втулки, показано на рис.39.
Вместо кольца из ленты можно воспользоваться тормозным барабаном заднего колеса.
Колодки необходимо промыть, обезжирить, поверхность прилегания накладки зачистить крупнозернистой шкуркой или напильником для получения чистой шероховатой поверхности. Накладки с вогнутой стороны зачистить, сняв глянцевый слой и также обезжирить.
Склеиваемые поверхности намазать тонким слоем клея и дать просохнуть в течении 30 мин., затем нанести еще слой и просушить в течение 15 мин. (до отлипа). Соединить склеиваемые детали, аккуратно уложить в приспособление (или в барабан), и сильно прижать при помощи разжимного устройства (рис. 40). При использовании тормозного барабана нужно под колодки подложить бумажную подкладку, так как выдавливаемый клей может приклеить накладку и к барабану.
Поместить в таком виде колодки в нагревательный шкаф (или духовку) с температурой 180°С. Нагревать в течение часа, затем извлечь колодки и, не снимая нагрузки, дать остыть до температуры 50°С, после этого снять колодки.
Рис. 40. Приспособление для приклейки накладок тормозных колодок: 1 — стальная лента; 2 — колодка; 3 — накладка; 4 — разжимное устройство.
КАК УБЕРЕЧЬ КУЗОВ АВТОМОБИЛЯ ОТ КОРРОЗИИ?
Несмотря на то, что автомобили на заводе проходят антикоррозийную обработку, принять дополнительные меры нужно сразу после покупки, во всяком случае, не позднее, чем в течение полугода, пока заводское покрытие еще цело и не очень загрязнено.
Нужно сразу учесть, что антикоррозийная обработка требует большой аккуратности и терпения, иначе весь труд может оказаться бесполезным. Обработка заключается в своеобразном повышении защитных свойств имеющихся и нанесении дополнительных покрытий, предотвращающих доступ влаги непосредственно к металлу. К этой работе необходимо подготовиться — запастись необходимыми материалами, инструментом. Работа займет несколько дней, на это время лучше воздержаться от эксплуатации автомобиля.
С чего начать? Сначала нужно вымыть машину, обратив особое внимание на днище, колесные ниши, скрытые от глаз полости. Для мойки и дальнейшей обработки нужно, по возможности, поднять или наклонить автомобиль, еще лучше воспользоваться опрокидывателем.
Рис. 41. Места обязательной обработки кузова.
После мойки кузов должен хорошо просохнуть, так как, если в щелях между деталями и неплотностями сварных швов останется вода, смысл обработки теряется. Лучше выбрать для этого летний, теплый и ветреный день. Необходимо снять сиденья, обивку дверей и боковин, и резиновые коврики, чтобы пол кузова, полости дверей, боковин и порогов хорошо проветривались и были открыты для обработки. Нужно осмотреть каждый участок и отметить все дефекты покрытия — отслоения, трещины, сколы, вздутия.
Места, где заводское покрытие прочное, можно оставить без обработки. Дефектные места острым инструментом (отверткой, шабером) нужно зачистить, обратив особое внимание на швы, сопряжения деталей кузова с передними крыльями и стенками багажника. Там, где герметик остался, его нужно удалить. Отставшее покрытие снять шабером, зачистить дефектные места стальной щеткой до чистого металла. Обезжирить зачищенные поверхности бензином или растворителем. Пол внутри кузова покрыт пластинами противошумной мастики. Часто бывает, что мастика плохо прилегает к полу, особенно на ребрах жесткости (в канавках). В этих местах скапливается вода, и быстро появляются очаги коррозии. Необходимо осмотреть качество прилегания мастики, там, где есть отслоения и неплотности, мастику удалить, поверхность зачистить. Места, где уже появились следы ржавчины, сразу обработать любым преобразователем ржавчины с соблюдением инструкции на упаковке.
Все зачищенные, обезжиренные поверхности покрыть грунтом жесткой кистью тщательно растушевывая, и дать как следует просохнуть. После этого нанести антикоррозийную мастику — битумную, эпоксидную или любую другую. Наносить лучше кистью, втирая с некоторым усилием, чтобы смочить и заполнить все щели, трещины без пропусков, а затем равномерно распределить состав по всей поверхности. Начинать нужно с участков колесных ниш, участков за фарами, затем — днище снизу и пол внутри кузова. После высыхания первого слоя отметить пропуски, недоделки и нанести второй слой. Каждый слой мастики должен быть толщиной 0,5...1 мм.
Теперь можно приступить к защите и труднодоступных полостей кузова — одной из важных и сложных работ по продлению срока службы автомобиля, так как ржавчина, образующаяся в таких местах наиболее опасна. Обработку рекомендуем вести "Мовилем" или "Масплином" — специальными составами для этой цели. На рис. 41 показаны места обработки.
1 — полости первой поперечины (обрабатываются через отверстия салона);
2 — внутренние полости усилителей пола по периметру брызговиков передних колес (для их обработки нужно просверлить отверстия диаметром, соответствующим толщине шланга используемого нагнетателя. После обработки отверстия закрыть пробками, например, от пузырьков из-под лекарств);
3 — детали крепления аккумуляторной батареи и шов между панелью передка и полом багажника;
4 — полости передних стоек (обрабатываются через отверстия для петель);
5 — внутренние панели дверей (обрабатываются через монтажные окна);
6 — полости порогов (обрабатываются через окна вдоль кузова);
7 — полости средних стоек (обрабатываются через щель между панелями кузова);
8 — поверхности боковин за арками задних колес (обрабатываются при снятой обивке боковин). Кроме того, нужно обработать гнезда фар и места скопления влаги в моторном отсеке.
"Мовиль" можно наносить кистью там, где это легко, в недоступных местах лучше воспользоваться мягкой пластмассовой бутылкой из-под шампуня, приспособив к ее пробке шланг с заглушенным концом и отверстиями диаметром 1 мм, расположенными по всей окружности.
ЧТО ДЕЛАТЬ, ЕСЛИ ИЗНОШЕНЫ ОТВЕРСТИЯ В ДИСКАХ КОЛЕС?
Если гайки крепления колеса затянуты, а колесо имеет люфт на шпильках, можно воспользоваться одним из способов.
1. Подрезать или спилить торец гайки со стороны конуса на 1—1,5 мм, в результате гайка не будет упираться в ступицу. 2. Подложит» под гайку шайбу толщиной 1 мм с внутренним диаметром 10 мм. При затягивании гайки шайба примет форму конуса и уплотнит соединение. Можно заранее подготовить конусные шайбы, если сделать простейший штамп (рис. 42) и под прессом, в тисках или молотком придать плоским шайбам требуемую форму
Рис. 42. а) пуансон; б) матрица; в) штамп в сборе.
ЧТО МОЖНО СДЕЛАТЬ, ЧТОБЫ СТЕКЛА АВТОМОБИЛЯ ЗИМОЙ НЕ ЗАМЕРЗАЛИ И НЕ ЗАПОТЕВАЛИ?
Существует несколько эффективных способов: — протирка стекол слегка смоченной и намыленной тряпочкой. Такой способ не снижает прозрачности стекол. Можно протереть стекла тряпочкой, смоченной в подсоленной воде. Способ эффективен, но вызывает коррозию металлических частей при отекании раствора.
— устройство для обогрева заднего стекла. Такое устройство легко сделать самому. Ленточку фольги от старого конденсатора нарезать полосками шириной 5 мм и сложить зигзагообразно в виде гармошки.
Рис. 43. 1 — стекло; 2 — фольга: 3 — тумблер; 4 — соединение "массой".
Затем эту "гармошку" наклеить на заднее стекло каким-нибудь универсальным клеем (БФ-2 или подобным). После высыхания нанести еще один слой клея. Один конец обогревателя соединить с "массой", а другой через тумблер подключить к бортовой сети автомобиля (рис. 43). Общая длина всего элемента должна быть примерно 7 м.
— установка малогабаритного вентилятора для обдува заднего стекла и создания движения теплого воздуха в салоне. Вентилятор устанавливается на полке перед стеклом так, чтобы поток воздуха был направлен на середину стекла.
ИСКАЖЕНИЕ ПОКАЗАНИЙ СПИДОМЕТРА
Если в "Запорожце" ЗАЗ-968 спидометр стал давать искаженные показания скорости по причине проворачивания шестерни, приводящей редуктор спидометра, на хвостовике ведущей шестерни, то для устранения неисправности просверлите отверстие диаметром 1,5 и глубиной примерно 3 мм в корончатой гайке 1, куда забейте штифт 2, выступающий из гайки примерно на 1 мм (рис. 44). В шестерне 3 алмазным надфилем (поскольку она каленая) сделайте паз А глубиной, равной выступанию штифта из гайки, после чего детали соберите на хвостовике. Спидометр станет работать исправно.
Рис. 44. Соединение гайки 1 с шестерней 3 посредством штифта 2. А — паз.
Если резьба на хвостовике вынуждает применять прокладку между гайкой и шестерней спидометра, следует просверлить сквозное отверстие диаметром чуть больше диаметра штифта, а длину его увеличить на толщину прокладки.
РЕГУЛИРУЕТСЯ ЛИ ХОД АМОРТИЗАТОРА ВЕРХНЕЙ ГАЙКОЙ ШТОКА?
Величина хода телескопического амортизатора задана конструктивно и изменить ее нельзя. Можно лишь несколько уменьшить ход, подложив подкладку под нижнюю подушку верхней опоры. Регулировка хода амортизатора не предусмотрена. Гайки и болты крепления верхних и нижних опор нужно затягивать до отказа, люфт в опорах не допускается.
Размещение верхней и нижней опор при конструировании автомобиля было подобрано так, чтобы хода амортизатора было достаточно для обеспечения максимального хода подвески без резких ударов. Ход передней подвески вверх и вниз ограничивается резиновым буфером, установленным между рычагами подвески. Ход задней подвески вверх ограничивается резиновым буфером, а вниз — серьгой и кронштейном, установленными соответственно на кузове и рычаге.
Смещение опор приведет к смещению зоны действия амортизатора, что в свою очередь, вызовет поломку амортизатора или его опор.
Глава 3. ЭЛЕКТРООБОРУЛОВАННЕ
НУЖНО ЛИ ЗАРЯЖАТЬ НОВУЮ АККУМУЛЯТОРНУЮ БАТАРЕЮ?
В настоящее время все аккумуляторные батареи выпускаются в сухозаряженном исполнении. Это значит, что для приведения такой батареи в рабочее состояние достаточно залить электролит плотностью на 0,02 г/см2 меньше эксплуатационной для данного климатического пояса и через 20 минут, в течение которых происходит пропитка пластин, батарея готова к эксплуатации.
Но, если аккумуляторная батарея простояла в сухом виде более года, ее нужно залить электролитом' нормальной плотности, затем, не ранее чем через 20 минут, и не позже, чем через 2 часа, необходимо произвести замер плотности электролита. Если же плотность снизилась не более, чем на 0,03 г/см2, то батарея готова к эксплуатации. Если плотность понизилась более, то батарею следует подключить к зарядному устройству и заряжать током, равным 0,1 емкости батареи, до тех пор, пока не будет бурного выделения газов (кипения) и плотность не поднимется до нормальной (для регионов с умеренным климатом 1,27—1,29 г/см2) (Плотность электролита, приведенная к 25°С). После этого аккумулятор можно устанавливать на автомобиль.
КАК УМЕНЬШИТЬ САМОРАЗРЯД АККУМУЛЯТОРНОЙ БАТАРЕИ ?
Саморазряд считается повышенным, если падение емкости батареи превышает 2% в сутки.
Причинами повышенного саморазряда являются:
утечка тока по поверхности батареи, смоченной электролитом;
износ пластин в процессе эксплуатации;
загрязнение электролита посторонними примесями:
хранение батареи при высоких температурах;
Для предупреждения и уменьшения повышенного саморазряда и утечки тока необходимо:
-
содержать батарею в чистоте, для чего после каждого заряда, а также в случае проливания электролита на поверхность батареи, каждый раз обязательно протирать крышку аккумулятора, мастику, стенки корпуса батареи, сначала чистой сухой ветошью, затем ветошью, смоченной в 10% растворе нашатырного спирта или кальцинированной соды. После чего протереть поверхность ветошью, смоченной водой и насухо вытереть чистой сухой ветошью;
не допускать трещин в герметизирующей мастике, так как через них электролит проникает на стенки корпуса и увеличивает саморазряд;
-
применять для изготовления электролита только чистую серную кислоту и дистиллированную воду. При повышении температуры окружающего воздуха саморазряд увеличивается, а при температуре электролита 0°С и ниже — практически прекращается.
КАК ПРАВИЛЬНО ХРАНИТЬ АККУМУЛЯТОРНУЮ БАТАРЕЮ?
Аккумуляторные батареи можно хранить в сухом виде и приведенными в рабочее состояние.
Сухие батареи надо хранить в сухом помещении с температурой от -40 до +60°С в вертикальном положении (пробками вверх). Пробки с уплотнительными прокладками должны быть плотно завернуты, выводы и перемычки должны быть смазаны тонким слоем консервационной смазки, например, техническим вазелином.
Батареи с электролитом могут храниться в помещении с температурой от -40 до +45°С, но чем ниже температура, тем лучше.
Перед установкой аккумуляторной батареи на хранение при длительном перерыве в эксплуатации автомобиля необходимо произвести такие операции:
батарею полностью зарядить и установить уровень электролита на 10—15 мм выше верхних кромок сепараторов, а для батарей, имеющих заливную горловину (тубус) — до нижнего края отверстия в тубусе: — ввернуть пробки в аккумуляторы, предварительно прочистив вентиляционные отверстия;
поверхность батареи тщательно нейтрализовать 10% раствором кальцинированной соды или 10% раствором нашатырного спирта, протереть ветошью, смоченной в воде и вытереть насухо;
выводы и перемычки (если они открыты) очистить от окислов (белого или зеленого цвета) и смазать тонким слоем смазки.
Проверку уровня и плотности электролита, доливку дистиллированной воды и при необходимости подзарядку необходимо проводить через 1 месяц. Если температура хранения не выше +15°С, то проверку можно проводить через 2 месяца. Не допускать хранения сильно разряженной батареи при температуре ниже 0°С.
В ЧЕМ ПРОЯВЛЯЕТСЯ И ЧЕМ МОЖЕТ БЫТЬ ВЫЗВАНА СУЛЬФАТАЦИЯ ПЛАСТИН АККУМУЛЯТОРНОЙ БАТАРЕИ ?
Сульфатация пластин (электродов) аккумуляторной батареи — появление на поверхности пластин слоя сульфата свинца (белого цвета) возникает в результате неправильного ухода за батареей по причинам: — большого разряда;
-
длительного нахождения батареи в разряженном состоянии; — систематического недозаряда;
-
низкого уровня электролита (ниже верхнего края пластин);
применение электролита более высокой плотности, чем предусмотренною для климатических условий;
высокой температуры электролита;
-
доливки в аккумулятор электролита вместо дистиллированной воды;
-
заливки батареи электролитом, загрязненным примесями, вследствие применения недистиллированной воды, грязной посуды. Сульфатация пластин характеризуется следующими признаками
при зарядке быстро повышается температура электролита;
плотность электролита почти не повышается или повышается очень медленно;
-
газовыделение начинается значительно раньше, чем у исправных аккумуляторов (нередко газовыделение начинается при включении аккумулятора на заряд);
напряжение аккумулятора сигнала держится повышенным, затем повышается очень медленно, а в конце заряда снижается ниже нормы;
при контрольном разряде батарея отдает емкость значительно меньше нормы.
КАК УСТРАНИТЬ СУЛЬФАТАЦИЮ?
Для устранения сульфитации аккумуляторную батарею нужно разрядить током 20-часового режима (для 6СТ-55 ток 20-часового разряда равен 2,75 А) до напряжения 1,75 В, затем из аккумуляторов вылить электролит и промыть их дистиллированной водой. После промывки в аккумуляторы залить дистиллированную воду и через 1час включить на зарядку током 3 А. Заряд проводить до постоянства плотности электролита и напряжения на отдельных аккумуляторах в течение часа. После заряда довести плотность электролита до 1,27 ±0,01 г/см2 путем доливки электролита плотностью 1,4 г/см2 и провести контрольный разряд 20-часовым режимом. Если за время разряда батарея отдает меньше 75% номинальной емкости, операцию заряда и разряда повторить. Если после проведения трех таких циклов батарея будет отдавать не менее 75% гарантированной емкости, батарею можно эксплуатировать, в противном случае она подлежит капитальному ремонту в специальной мастерской или выбраковке.
ПОЧЕМУ ЗАГОРАЕТСЯ КОНТРОЛЬНАЯ ЛАМПА РАБОТЫ ГЕНЕРАТОРА?
Контрольная лампа работы генератора горит на средних и больших оборотах двигателя, если неисправен генератор, регулятор напряжения или реле блокировки стартера.
В первую очередь следует проверить натяжение ремня привода вентилятора и генератора. Затем нужно проверить состояние контактов регулятора напряжения, реле блокировки, а также чистоту и надежность соединений проводов цепи зарядки. Подгоревшие контакты необходимо зачистить, соединения подтянуть. Если лампа будет продолжать гореть, нужно проверить работу реле блокировки, для чего снять крышку и проследить за поведением контактов при неработающем двигателе, при пуске и при его работе.
При неработающем двигателе контакты реле блокировки должны быть замкнуты, при запуске двигателя они должны разомкнутся и оставаться в таком положении во время работы двигателя. Если контакты не размыкаются, нужно обнаружить причину и устранить, или заменить реле блокировки. Затем нужно проверить величину напряжения на контактах регулятора напряжения. На средних оборотах двигателя при включенных фарах напряжение должно быть не ниже 13В. При меньшем напряжении необходимо подрегулировать регулятор натяжением пружины подвижного контакта. Если и это не поможет, нужно снять генератор, разобрать его, промыть детали, осмотреть состояние контактных колец, щеток, обмоток статора, всех контактов. Контактные кольца зачистить, изношенные щетки заменить, щеткодержатели очистить. При сборке и установке генератора проследить за правильностью сборки и надежностью крепления контактных соединений.
Если и после этих операций контрольная лампа будет гореть, то генератор придется ремонтировать в мастерской или заменить.
КАК ПРОВЕРИТЬ ИСПРАВНОСТЬ ВЫПРЯМИТЕЛЬНОГО БЛОКА ГЕНЕРАТОРА?
Неисправность выпрямительного блока генератора проявляется в пробое диодов или обрыве цепи. Пробой диодов происходит при перегреве током большой силы, повышении напряжения генератора выше нормы или механическом повреждения.
|
