Методические рекомендации к практическим занятиям по дисциплине «Программирование для автоматизированного оборудования»

1   2   3

Рис. 9. Система координат токарных станков и выбор начальной точки обработки.

Третье – глубина резания a_p


Рис.10

a_{p –} следует подбирать по следующим параметрам:

• 
  обрабатываемый материал – на хорошо режущийся материал (такие стали как Ст45) a_p может быть взято столь велико сколько позволит мощность станка и требуемая точность изготовления детали (для наших станков это до 3мм)
  
• 
  требуемая точность изготовления, диаметр и длина детали – эти три параметра влияют на точность изготовления, чем больше длина, тем больше будет отгибать изделие, чем больше диаметр при той же длине тем меньше прогиб, чем выше требование к точности, тем меньше должен быть a_p на финишном проходе
  

Рис. 11. Погрешность обработки на токарном станке.1 – изделие, 2 – форма прогиба заготовки
В данном случае в любом сечении, расположенном на расстоянии х от передней бабки

. (4)

Для гладкого вала, консольно закрепленного в патроне,

. (5)

Если такой валик подпереть центром задней бабки, то

. (6)

• 
  твердость – влияет на износ инструмента отсюда и точность обработки детали, чем больше твердость, тем меньше a_p и наоборот.
  

Рис. 12. Влияние износа инструмента на размеры изделия.
Четвёртое схема обработки детали: схематично изображается движение инструмента на каждом элементе изделия (смотри таблицу 1)
Таблица 1.

Элементы движения инструмента

Многопроходная обработка диаметра – корректор на длину (по Z) устанавливается на первом проходе L2x и отменяется на последнем отводе, корректор на диаметр (по Х) на последнем проходе и отменяется на последнем отходе
Канавка – точение канавки программируется перемещением по осям ХZ одновременно (движение по точкам 5-6), причем выход по Х делать больше диаметра заготовки (торец подрезается начисто)
При большом ap канавку следует точить с отходом (точки последовательно 2-3-4-5-6-7), для уменьшения нагрузки на резец
Фаска – точение программируется перемещением по осям ХZ одновременно, выход следует делать с запасом, чтобы, не осталась ступенька (если размер следующего диаметра больше предполагаемого, то это может случиться, если точение фаски сделано в размер, а не больше размера фаски на чертеже)
Фаска и переход на следующий диаметр – после фаски надо отойти по Z отключить корректор на длину первого диаметра а при начале точения включить его, при подходе ко второму диаметру по Х включить корректор на 2-ой диаметр (N10G40X+00200Z-00020L31 N11Z+00020 N12X-00060L12 N13Z-001500L22 ……………………..)
Фаска в начале вала – подход по Х и Z только после этого точим фаску (если от "касания" – движения по Z не будет), отвод и подвод к обработке диаметра делать только, как показано (точки 2-3-4-5), иначе будет зарез на фаске
Переход с диаметра на диаметр – что бы получился чертежный размер + допуск, надо выбрать зазор в приводе оси Х т.е. движение 2-3-4, причем в движении 2-3 отключается корректор и включается на движении 3-4
Программирование от касания – в этом случае ни в коем случае не ведите расчеты с выходом за точку 1 или 11- верхний рисунок(потом инструмент не вернется в начальную точку, нонсенс, а так есть на практике  ) – неправильно, нижний рисунок, движение по точкам 5-6-7, надо программировать 0-1-2-3-4-7-8-9-10-11-12-0

ПРИЛОЖЕНИЯ

Техническое описание станков

1.Фрезерный станок с ЧПУ SIEG

Станок Фрезерный с ЧПУ SIEG предназначен для обработки деталей сложной криволинейной формы типа рычагов, лонжеронов, кронштейнов, корпусных деталей и т.д. из сталей, титановых и легких сплавов, легированных и жаропрочных сталей, в условиях мелко- и среднесерийного производства, при отсутствии вблизи сварочных аппаратов, установок ТВЧ и др. источников помех, а также оборудования ударного действия, вызывающего вибрацию.

На станках можно производить фрезерование плоскостей и пазов, сверление, зенкерование и предварительное растачивание отверстий.

Обработка производится по трем координатам по программе.

На станке обеспечивается перемещение по программе стола (ось X), ползуна (ось Y) и фрезерной головки (ось Z), переключение числа оборотов шпинделя может осуществляться с пульта ручного управления.

Автоматическое управление станком осуществляется с помощью программы, установленной на ПК.

Станки позволяют вести обработку по разметке, при этом управление перемещениями рабочих органов осуществляется с помощью пульта ручного управления.

Фрезерный станок с ЧПУ – это оборудование для механической обработки (гравировки, фрезеровки, раскроя) различных, преимущественно листовых материалов с помощью специальных инструментов – фрез.

Фрезы представляют собой металлические инструменты всевозможных форм и заточек, которые, вращаясь на больших скоростях, обрабатывают материал, высверливая, выбирая, гравируя и раскраивая его под контролем оператора станка.

ЧПУ (числовое программное управление) – ключевой элемент фрезерного станка данного типа, т.к. позволяет автоматизировать работу станка: станок с ЧПУ не требует никаких действий со стороны оператора в процессе работы, а действует строго по программе, заложенной в него оператором до начала работы. Принцип работы фрезерного станка с ЧПУ состоит из двух частей

Механическая часть

Механическая часть станка представлена такими элементами, как фреза, шпиндель, портал и двигатели.

Ключевым элементом является фреза, цель которой – непосредственная механическая обработка материала. Сама фреза закреплена в цанге – своеобразном зажиме, в котором можно зафиксировать цилиндрический хвостовик фрезы. Цанга вместе с фрезой устанавливается в шпиндель – устройство, обеспечивающее фрезе вращение. Сам по себе шпиндель вместе с фрезой установлен на портале – подвижной балке, которая позволяет шпинделю и фрезе перемещаться в трех осях над материалом, закрепленном на рабочем столе. За перемещение самой балки, а также шпинделя по балке отвечают 3 микрошаговых двигателя (каждый отвечает за свою ось), которые уже в свою очередь контролируются ЧПУ.

Электронная часть

Для работы с фрезерным станком с ЧПУ существует особое программное обеспечение, поставляемое вместе с ним. Оно воспринимает к обработке любые графические файлы с векторными изображениями (например, от программ Corel Draw или AutoCad), переводя их в так называемые G-коды, которые воспринимает станок. Таким образом, чтобы награвировать надпись или вырезать деталь достаточно просто построить ее в графическом редакторе и загрузить в станок. Также от оператора требуется выбрать режим работы (гравировка, 3-D фрезеровка, раскрой) и задать параметры скорости и количества оборотов для шпинделя, в зависимости от обрабатываемого материала. Ну и, конечно же, установить подходящую для задач фрезу.
Технические характеристики фрезерного станка SIEG с ЧПУ

Макс.диаметр концевого фрезерования	25 мм
Макс.диаметр торцевого фрезерования	80 мм
Макс.диаметр сверления	20 мм
Эффективная рабочая область стола	470х160 мм
Система смазки	Централизованная
Ход стола – ось Х	295 мм
Ход стола ось Y	150 мм
Ход головки – ось Z	275 мм
Расстояние стол-головка	80-355 мм
Размер шариковинтовой передачи (диаметр/шаг)	20мм х 4 мм
Двигатель по оси X	4 Н*м
Двигатель по оси Y	4 Н*м
Двигатель по оси Z	6 Н*м
Горловина (Throat)	190 мм
Количество пазов в столе	3 (12 мм)
Точность позиционирования	0,01 мм
Конус шпинделя	МТЗ or R8
Шаг резьбы затяжного винта	7/16” UNF
Двигатель шпинделя	1000w Brushless DC
Скорость шпинделя	200-3500 об/мин
Макс. вращающий момент двигателя шпинделя	5 Н*м при 1500 об/мин
Требования к электропитанию	~230В/50Гц или ~120 В/50Гц
Габаритные размеры (ш/г/в)	850х900х940 мм
Макс. Требуемое пространство (ш/г/в)	1145х900х940 мм
Транспортные размеры	1020х1000х1120 мм
Вес (Нетто/Брутто)	201/240 кг

1   2   3

При копировании материала укажите ссылку © 2017
контакты
rykovodstvo.ru