«УТВЕРЖДАЮ»
Генеральный директор
ООО “Лимпэк"
____________ Елисеев А.В.
" 03 " мая 2017 г.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ
ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТЕСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ И ОТХОДОВ, СОДЕРЖАЩИХ УГЛЕВОДОРОДЫ.
ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ
”Лимпэк”
.
Срок действия регламента: бессрочно.
Санкт-Петербург 2017 г
СОДЕРЖАНИЕ
1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВА 5
2 КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ИЗГОТОВЛЯЕМОЙ ПРОДУКЦИИ 6
3 ОПИСАНИЕ СЫРЬЯ 7
4 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС 9
4.1 Принципиальное описание процесса 9
4.2 Описание схемы и принципа работы оборудования 10
4.3 Технология переработки сырья (алгоритм). 13
4.3.1 Подготовка оборудования к работе 13
4.3.2 Загрузка сырья. 13
4.3.3 Выпуск продукции 13
4.3.4 Извлечение продукта 13
4.3.5 Извлечение кубового остатка 14
4.3.6 Окончание производственного цикла 14
5 ГОТОВАЯ ПРОДУКЦИЯ. 15
6 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ. 16
7 БЕЗОПАСНАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ 16
7.1 ХАРАКТЕРИСТИКИ ОПАСНОСТЕЙ ПРОИЗВОДСТВА 16
7.2 ЗАЩИТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И ОБОРУДОВАНИЯ ОТ АВАРИЙ И ТРАВМИРОВАНИЯ РАБОТАЮЩИХ 17
8 ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ 18
9 СРЕДСТВА ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ РАБОТАЮЩИХ 19
10 ПЕРЕЧЕНЬ ОБЯЗАТЕЛЬНЫХ ИНСТРУКЦИЙ И НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ 20
11 НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ. 21
Введение
Настоящий технологический регламент является внутренним документов ООО «Лимпэк». В настоящем регламенте описывается технологический процесс, требования, предъявляемые к сырью, готовой продукции и требования безопасности.
Предприятие ООО «Лимпэк» специализируется на глубокой и полной переработке жидких отходов (загрязненных растворителей, лакокрасочных материалов, спиртов нефтепродуктов и прочих жидкостей), содержащих растворители и нефтепродукты. Производственная площадка расположена по адресу: Российская Федерация, Ленинградская область, г. Гатчина, Промзона 1,квартал 2, площадка 2, корп. 7.
Производственная площадка состоит из:
Склада сырья;
Производственного участка;
Участка смешения и розлива готовой продукции;
Склада готовой продукции;
Котельной;
Лаборатории;
Офисного помещения;
Инструментального помещения;
Бытовые помещения для персонала.
Основной поток ТМЦ имеет сквозной характер, что позволяет сэкономить время и энергию на перемещение. Принципиальная схема производственной площадки представлена на рис. 1.
на рис. 1. Принципиальная схема производственной площадки.
         
 
    
 
    
 
   
       
   
  
     
1 Склад готовой продукции; 2. Котельная; 3. Санузел; 4. Душевая комната; 5. Комната приема пищи; 6. Раздевалка; 7. Производственное помещение; 8. Участок смешивания и розлива продукции; 9. Лаборатория; 10. Офис; 11. Инструментальная комната; 12. Склад сырья.
Стрелками указано движение ТМЦ на производстве.
1ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВА
Полное наименование производства: Установка очистки загрязненных производственных растворителей
Год ввода в эксплуатацию: 2008 год
Мощность установки: 1 100 л/час готовой продукции
Метод производства: Дистилляция простой перегонкой в среде вакуума.
Число технологических линий 1
Режим работы производства: 3 смены.
Продолжительность смены: 8 ч
Количество рабочих дней в году: 350
Годовой фонд рабочего времени
основного оборудования: 8400 ч
Количество сотрудников: 7
Разработчик технологического
процесса: ООО «Лимпэк»
Поставщик технологического оборудования IST 62N
2КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ИЗГОТОВЛЯЕМОЙ ПРОДУКЦИИ
Продукция, выпускаемая предприятием ООО «Лимпэк», представляет из себя смесевые растворители, которые должны соответствовать ТУ 2319-002-09579540-2013 «Смеси растворителей технологические».
Продукция состоит из смеси летучих органических жидкостей:
- ароматических углеводородов;
- кетонов;
- спиртов;
- продукты нефтеперегонки;
- эфиров и пр.
Продукция предназначается для разбавления красок, эмалей, мастик, шпаклевок, грунтовок и т.д., обезжиривания поверхностей, промывки систем окраски и замывки окрасочного оборудования. Основные требования к сырью, готовой продукции, маркировке, упаковке и транспортировке, хранению, правила приемки, методы испытания продукции и требования безопасности, и охрана окружающей среды описаны в ТУ 2319-002-09579540-2013 «Смеси растворителей технологические».
3ОПИСАНИЕ СЫРЬЯ
3.1. Сырье должно соответствовать ТУ 2319-002-09579540-2013 «Смеси растворителей технологические» в п. 1.3.
3.2. Сырье поставляется от проверенных заранее поставщиков. Компонентный (фракционный состав) сырья заранее изучен, понятно количество полезного вещества в смеси.
3.3. Поставщиками сырья являются промышленные предприятия в результате деятельности которых образуются загрязненные растворители, например: ЗАО «Форд Мотор Компани», ООО «Хендэ Мотор Мэнуфэкчеринг Рус», ЗАО «ТВСЗ», ЗАО «Амкор тобако пэкеджинг» , нефтеперерабатывающие предприятия, порты и пр.
3.4. Сырье представляет из себя:
- минеральные, синтетические масла и их смеси;
- кубовые остатки перегонки продуктов нефтепереработки и подобных продуктов;
- теплоносители на основе нефтепродуктов;
- прочие теплоносители, в основе которых лежат гликоли;
- промывные нефтяные жидкости;
- загрязненное или не пригодное к использованию топливо (бензин, дизельное топливо, керосин);
- смазки;
- смеси нефтепродуктов;
- всплывшие нефтепродукты;
- прочие органические жидкости.
Содержание полезного вещества не должно быть меньше 30% по объему. Содержание полезного вещества и компонентный состав определялся заранее, согласно инструкциям ООО «Лимпэк», на образцах и пробной партии.
3.5. Качество сырья подтверждается паспортом отхода, спецификацией или приложением к договору, паспортом продукции и пр.
Приблизительный перечень отходов, подлежащих переработке с помощью данной технологии представлен в таблице 1.
Таблица 1
Наименование группы
|
Код ФККО 2014
|
Отходы прочих видов деятельности в области добычи сырой нефти, природного (попутного) газа и газового конденсата
|
2 91 000 00 00 0
|
Отходы смазок, утративших потребительские свойства
|
4 06 410 00 00 0
|
ОТХОДЫ ПРИ СБОРЕ И ОБРАБОТКЕ СТОЧНЫХ ВОД, ВОД СИСТЕМ ОБОРОТНОГО ВОДОСНАБЖЕНИЯ (отходы при сборе и обработке производственных сточных вод, вод оборотного водоснабжения, содержащих специфические загрязнители
|
7 20 000 00 00 0
|
Отходы при утилизации отходов обрабатывающих производств (за исключением отходов производственного потребления)
|
7 42 000 00 00 0
|
Отходы при обезвреживании отходов
|
7 47 000 00 00 0
|
Отходы эксплуатации и обслуживания оборудования для транспортирования, хранения и обработки нефти и нефтепродуктов
|
9 11 000 00 00 0
|
3.6. Сырье не должно быть загрязнено ветошью, полиэтиленовыми пакетами и прочим мусором.
3.7. Сырье поступает на склад в бочках объемом 50, 100, 200 литров или в кубовых емкостях объемом 1000 литров.
3.8. Все сырье хранится на складе на открытом воздухе под навесом, защищающим от прямого попадания солнечных лучей.
3.9. Каждая партия сырья подлежит входному контролю. Под партией сырья подразумевается количество однотипного и однородного сырья, поступившего от одного поставщика и образованное в результате конкретного технологического процесса, например, замывка окрасочной линии, и пригодного для переработки без переналадки и очистки оборудования, в одном режиме «температура – давление».
3.10. Входному контролю подлежит:
- цвет сырья;
- плотность;
- показатель кислотности РН;
- вязкость;
- визуальный осмотр на предмет наличия мусора.
Испытания осуществляются специалистом ОТК в лаборатории.
3.11. Отбор проб осуществляется по ГОСТ 9980.2-86.
3.12. Перемещение сырья со склада в производственный цех осуществляется оператором либо сотрудником склада с помощью погрузчика, возможно применение рохли.
4ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
4.1Принципиальное описание процесса
Принцип производственного процесса заключается в очистке загрязненных растворителей путем дистилляции (перегонки жидкости) в замкнутой системе при пониженном давлении (в разреженной среде).
Дадим термин: простая перегонка – частичное испарение жидкой смеси путём непрерывного отвода и конденсации образовавшихся паров в холодильнике. Полученный конденсат называется дистиллятом, а неиспарившаяся жидкость — кубовым остатком.
Сырье загружается в обогреваемый контейнер (реактор, куб) для очищаемой жидкости. После загрузки сырья, в системе создается разрежение, которое поддерживается на протяжении всего рабочего процесса. Жидкость начинает кипеть при более низких температурах благодаря низкому давлению. Во время кипения пары проходят через дефлегматор, который служит в качестве каплеуловителя, и конденсируются на холодильнике. Далее конденсат стекает в приемную емкость для готовой продукции. Вся система замкнута.
Простая схема изображена на рис. 2.
Рисунок 2. Устройство перегонного аппарата.
1 Нагревательный элемент.
2 Перегонный куб.
3 Насадка Вюрца/каплеуловитель.
4 Термометр.
5 Холодильник.
6 Подвод охлаждающей жидкости.
7 Отвод охлаждающей жидкости.
8 Приёмная колба.
9 Отвод газа (в том числе с понижением давления).
10 Аллонж.
11 Регулятор температуры нагревателя.
12 Регулятор скорости перемешивания.
13 Магнитная мешалка.
14 Водяная (масляная, песочная и т. п.) баня.
15 Мешалка или «кипелки».
16 Охлаждающая ванна .
4.2Описание схемы и принципа работы оборудования
4.2.1. Принципиальная схема оборудования представлена на рис. 3.
4.2.2. Процесс дистилляции сырья происходит в основных узлах аппарата (реактор 20, дефлегматор 4, холодильник 5, диоптр 13, верхняя накопительная емкость 18, основная накопительная емкость 21), соединенных друг с другом трубо-паропроводами. Компоновка оборудования вертикальная.
4.2.3. Сырье загружается в реактор 20, который представляет собой котел из нержавеющей стали с рубашкой, по которой циркулирует теплоноситель. Нагрев рабочего тела (сырья) осуществляется путем теплопередачи от нагретого теплоносителя в рубашке к сырью.
4.2.4. Для того, чтобы нагрев осуществлялся равномерно и не происходило оседания (расслоения) сырья, в реакторе смонтирована лопастная мешалка со скребками, которая вращается приводом мешалки 11.
4.2.5. В процессе кипения жидкости пары поднимаются вверх, проходя через нагретый до температуры пара дефлегматор 4 (его функция – отделять пары от брызг, капель и взвеси, стремящихся наверх, тем самым происходит предотвращение попадания загрязненного сырья в продукт), конденсируются на холодильнике 5, внутри которого принудительно циркулирует охлаждающая жидкость системы охлаждения (холодильник 5, теплообменник системы охлаждения 6, буферная емкость системы охлаждения 16, циркуляционный насос системы охлаждения 15, фильтр системы охлаждения 14, датчики температуры на входе и выходе холодильника).
4.2.6. Конденсированная жидкость стекает в верхнюю накопительную емкость 18 объемом 100 литров. После полного заполнения емкости 18 оператор сливает продукт в основную накопительную емкость 21 объемом 350 литров, открывая вентиль, соединяющий эти сосуды.
4.2.7. Извлечение продукции из емкости 21 осуществляется сжатым воздухом. Для этого емкость 21 изолируют от системы запорной арматурой, далее необходимо избавиться от разрежения, соединив сосуд с окружающей средой. После достижения атмосферного давления в системе, сосуд 21 следует изолировать от окружающей среды. Дальнейшие действия: открыть сливной кран внизу емкости 21; подать сжатый воздух в сосуд 21 из системы (компрессор 1, ресивер 2, осушитель сжатого воздуха 3), открыв вентиль; установить сливной патрубок (труба на конце сливного шланга длиной 0,8 метра с вентилем) в емкость для продукта; открыть вентиль сливного патрубка. Воздух вытеснит жидкость, так произойдет опорожнение емкости 21.
4.2.8. Система нагрева представляет из себя теплообменник 19, который встроен в горелку, насос 23, фильтр 22, буферная емкость 24 и рубашка реактора. Нагрев теплоносителя осуществляется автоматической горелкой, которая находится в здании котельной. Регулировка заданной температуры теплоносителя осуществляется автоматически термостатом и микропроцессором, при этом изменяется время горения горелки и паузы между периодами горения, но не интенсивность пламени.
Уникальность и универсальность горелки заключается в том, она работает почти на любом виде жидкого топлива: отработанные масла, дизельное топливо, печное топливо, спирты, животные жиры и даже кубовый остаток (отход собственного производства). Смена видов топлива требует лишь регулировки подачи воздуха и доведение топлива до необходимой вязкости.
4.2.9. Для экономии времени на нагрев сырья до кипения, экономии энергии на нагрев, уменьшения температуры кипения сырья, было принято конструктивное решение: осуществлять перегонку в разреженной среде. Для этого основное оборудование соединено с системой вакуумирования, которая поддерживает низкое давление (до 50 мБар абс.) в течение всего процесса перегонки. Система вакуумирования состоит из: вакуумного водокольцевого насоса 9, фильтра очистки воды водокольцевого насоса 8, буферной емкости 7, барбатера –сепаратора системы вакуумирования 10 (предназначен для поглощения взвеси и паров растворителей, предотвращает их попадание в систему насоса).
4.2.10. Следует акцентировать внимание на том, что данная установка безопасна. Во-первых, она не является сосудом, работающим под давлением;
Во-вторых, система не осуществляет выбросов в окружающую среду;
В-третьих, установка состоит из узлов и агрегатов, не дающих искру;
В- четвертых, все узлы заземлены, что предотвращает накопление статического напряжения;
В-пятых, все системы электроуправления оборудования обладают так называемой "Цепью безопасности". "Цепь безопасности" оснащена различными контрольно-измерительными устройствами, которые регулируют все необходимые для безопасности параметры. В случае критического изменения параметров, оборудование выключается автоматически.
4.2.11. Элементы управления установкой, индикаторы и показатели измерительных приборов выведены на щиток управления. На щитке отображаются основные параметры системы и отражены основные состояния:
- давление в реакторе (вакуум);
- давление в основной накопительной емкости (избыточное давление);
- температура в реакторе;
- температура теплоносителя на входе в рубашку;
- температура теплоносителя на выходе из рубашки;
- температура охлаждающей жидкости на входе в холодильник;
- температура охлаждающей жидкости на выходе из холодильника;
- частота вращения вакуумного насоса;
- индикация вращения мешалки;
- уровень жидкости в реакторе;
- видеонаблюдение в реакторе.
Температура теплоносителя на входе в рубашку изначально задается оператором, она поддерживается автоматически микропроцессором.
Рисунок 3. Принципиальная схема оборудования.
4.3Технология переработки сырья (алгоритм).
4.3.1Подготовка оборудования к работе
4.3.1.1. Проверить уровень жидкости в:
- системе охлаждения;
- системе вакуумирования;
- системе нагрева.
При необходимости – долить.
4.3.1.2. Убедиться в том, что горелка снабжена топливом на смену (200л топлива).
4.3.1.3. Включить систему нагрева, автоматически включается циркуляция теплоносителя в сети. Выставить температуру в диапазоне 150º-180ºС.
4.3.1.4. Проверить изолированность системы сосудов от окружающей среды (все вентили, соединяющие с ОС, должны быть в положении «закрыто»).
4.3.1.5. Соединить основные сосуды системы (реактор 20 – дефлигматор 4 – холодильник 5 – диоптр 13 – верхняя емкость 18 – основная емкость 21), открыв вентили, соединяющие их.
4.3.1.6. Подать вакуум: открыть вентиль и включить вакуумный насос.
4.3.1.7.Привезти со склада сырье. Расположить его на близком расстоянии для удобной работы.
4.3.1.8. Включить автомат, запускающий мешалку и систему охлаждения.
4.3.2Загрузка сырья.
4.3.2.1. Погрузить в емкость с сырьем патрубок, соединенный гофрированным шлангом с реактором. Патрубок – труба диаметром 50 мм а длиной 1 метр, на конце которой установлено сито для фильтрации от мусора, а противоположный конец снабжен вентилем. После погружения патрубка в сырье следует открыть вентиль на патрубке и на входе в реактор. Из-за разности давлений сырье будет поступать в реактор. Заполнять реактор следует полностью, ориентируясь на индикаторные лампочки, расположенные на щитке управления. После заполнения реактора перекрыть вентиль на патрубке и на входе в реактор
4.3.2.2. Перекрыть вентиль , разделяющий сосуд 18 от сосуда 21.
4.3.3Выпуск продукции
4.3.3.1. В среднем время нагрева жидкости до кипения в реакторе составляет 1 час. Температура в реакторе показана на щите управления. После начала конденсации следует каждые 15 минут следить за степенью заполнения верхнего бака 18 и опустошением реактора 20.
4.3.3.2. При заполнении бака 18 открыть вентиль, соединяющий емкости 18 и 21. Таким образом, продукция стечет в основной бак 21. Эту операцию можно повторять не более трех раз.
4.3.3.3. После заполнения основного бака 21 его следует опорожнить.
4.3.4Извлечение продукта
4.3.4.1. Изолировать бак 21 от аппарата. Стравить вакуум, открыв вентиль, соединяющий с окружающей средой. Достичь атмосферного давления в баке 21, а после этого закрыть вентиль, соединяющий с окружающей средой.
4.3.4.2. Опустить шланг подачи готовой продукции в заранее подготовленную емкостью объемом 1000 л. После этого следует открыть сливной вентиль, расположенный внизу сосуда 21. Подать сжатый воздух в бак 21. Открыть вентиль на выходе из шланга. Сжатый воздух выдавит всю жидкость из бака в емкость для готовой продукции.
4.3.4.3. Перекрыть подачу сжатого воздуха. Дождаться падения давления внутри резервуара до атмосферного. Перекрыть вентиль на шланге подачи продукции и сливной вентиль.
4.3.4.4. Соединить сосуд 21 с объемом аппарата для наступления разрежения, но при этом не открывать вентиль, соединяющий сосуд 18 с емкостью 21. При достижении глубокого разрежения во всей системе перекрыть ранее открытый вентиль.
4.3.5Извлечение кубового остатка
4.3.5.1. После выкипания полезного вещества из сырья возможны 2 варианта дальнейших действий:
4.3.5.1.1. Первый вариант – заполнить реактор 20 сырьем, дополнив жидкость. Для этого следует перейти к п.п. 4.3.2.1.
4.3.5.1.2. Второй вариант – это слить кубовый остаток, а потом заполнить реактор сырьем. Опорожнение реактора осуществлять следующим образом:
а. Выключить мешалку;
б. Изолировать реактор от остального реактора;
в. Стравить вакуум;
г. Опустить сливной шланг в емкость для кубового остатка;
д. Открыть сливной вентиль внизу реактора;
е. подать сжатый воздух в реактор;
ж. Сжатый воздух выдавит кубовый остаток наружу. По окончании – отключить подачу сжатого воздуха.
з. Дождаться сброса давления, перекрыть сливной вентиль и вентиль на сливном шланге.
и. Соединить реактор с остальной системой аппарата, дождаться наступления вакуума.
к. Перейти к п.п. 4.3.2.1.
4.3.6Окончание производственного цикла
4.3.6.1. Готовая продукция перемещается на участок смешения и розлива готовой продукции.
4.3.6.2. Кубовый остаток перемещается в помещение котельной для подготовки печного топлива.
5ГОТОВАЯ ПРОДУКЦИЯ.
5.1. Каждая партия готовой продукции подлежит контролю.
5.2. Партией продукции считается количество товара, выпущенного из одной партии сырья за определенный промежуток времени без осуществления переналадки на производство другой продукции.
5.3. Отбор проб осуществляют согласно ГОСТ 9980.2 – 86
5.4. Контролю подлежит:
- цвет продукции, световое преломление;
- определение кислотного числа РН;
- плотность;
- определение массовой доли воды (титрирование методом Фишера);
- растворяющая способность;
- определение летучести по этиловому эфиру;
- компонентный состав (газохратограмма).
Все исследования осуществляются в лаборатории специалистом ОТК. Компонентный состав определеяется сторонней лабораторией.
5.5. При необходимости в готовую продукцию добавляют необходимое количество недостающих компонентов в соответствие с рекомендациями сотрудника ОТК.
5.6. Готовую продукцию разливают в товарную емкость (бочки, канистры) с помощью пневматического насоса.
5.7. Каждая партия продукции сопровождается паспортом.
5.8. На каждую емкость наклеивают этикетку с указанием:
- Наименования производителя;
- Наименования продукции;
- Номера партии;
- Даты изготовления;
- Указание соответствия НТД.
5.9. Далее готовую продукцию перемещают на склад готовой продукции.
5.10. Готовая продукция должна полностью соответствовать ТУ 2319-002-09579540-2013 «Смеси растворителей технологические».
5.11. Маркировка, упаковка, транспортировка, приемка, соответствие, комплектность, безопасность продукции должны соответствовать ТУ 2319-002-09579540-2013 «Смеси растворителей технологические».
6ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ.
Установка по очистке загрязненных растворителей сама по себе является природоохранным мероприятием. Схема работы установки такова, чтобы минимизировать воздействие на окружающую среду производственных факторов установки.
7.1. Выбросы в атмосферу.
Установка является замкнутой системой, поэтому выбросов в окружающую систему не осуществляется.
7.2. Твердые отходы.
Твердые отходы не образуются.
7.3. Жидкие отходы.
Жидкие отходы, образующиеся на производстве пригодны в качестве печного топлива для выработки тепловой энергии, которая необходима для производства.
7.4. Требования к ООС прописаны в ТУ 2319-002-09579540-2013 «Смеси растворителей технологические».
7БЕЗОПАСНАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
При проведении проверки состояния оборудования и трубопроводов после длительной остановки (ремонта) необходимо убедиться:
в отсутствии на аппаратах и трубопроводах посторонних предметов (болтов, гаек, прокладок, ветоши и т. д.);
в правильной сборке ремонтируемого оборудования и трубопроводов;
в отсутствии посторонних заглушек;
в чистоте и отсутствии загрязнений на оборудовании и трубопроводах;
в проходимости трубопроводов и арматуры продувкой сжатым воздухом;
Так как основная часть оборудования представляет из себя емкостное оборудование, она не нуждается в особых инструкциях по техническому обслуживанию и вводу в эксплуатацию.
7.1ХАРАКТЕРИСТИКИ ОПАСНОСТЕЙ ПРОИЗВОДСТВА
Основными факторами, определяющими опасность установки очистки загрязненных растворителей, являются:
- наличие активных продуктов, попадание которых на кожу или слизистые оболочки может привести к раздражению и ожогам;
- наличие вращающихся и перемещающихся механизмов: вентилятор системы охлаждения, привод мешалки, насосов, подъемник, неправильное использование которых может привести к травмам;
- наличие повышенного давления в системе отопления, охлаждения и системы подачи сжатого воздуха, что может привести к разгерметизации системы с выходом среды наружу;
- возможен пролив сырья и готовой продукции во время транспортировки, загрузки в аппарат или извлечения продукции из аппарата.
Для предотвращения и ликвидации последствий аварийных ситуаций используют следующие мероприятия:
- инструктаж персонала по безопасному использованию оборудования, технике безопасности и тд;
- поскольку основные аварийные ситуации связаны с розливом жидкостей (сырье, продукция, теплоноситель), в местах розлива следует сделать следующее: собрать жидкость в отдельную емкость, засыпать место розлива песком или сухим адсорбентом с последующим удалением;
- в целях предотвращения возгорания помещения, производственная площадка оборудована пожарной сигнализацией, средствами пожаротушения (огнетушители и стенд пожаротушения).
7.2ЗАЩИТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И ОБОРУДОВАНИЯ ОТ АВАРИЙ И ТРАВМИРОВАНИЯ РАБОТАЮЩИХ
Для предотвращения аварийных ситуаций в системе осуществляется постоянный контроль следующих параметров:
- Частота вращения мешалки. В случае выхода из строя электродвигателя, редуктора или повышения нагрузки на привод в результате загустевания кубового осадка, с последующим снижением частоты вращения мешалки, осуществляется автоматическое отключение установки с прекращением подачи топлива в форсунки камеры сгорания;
- Уровень жидкости в буферных емкостях системы нагрева и охлаждения. При падении уровня жидкости осуществляется сигнализация оператору на пульт. При падении уровня жидкости в системе нагрева ниже критического уровня, автоматика отключает установку полностью.
- Температура теплоносителя на входе в рубашку в реактор. При повышении температуры выше 190ºС происходит отключение системы подачи топлива в форсунки камеры сгорания.
- Уровень жидкости в основной накопительной емкости. Происходит сигнализация оператору на пульт степень заполнения емкости.
- Температура на входе и на выходе из холодильника. В случае если разница этих температур составляет 0-5 градусов, то это говорит о не достаточно эффективном охлаждении жидкости и о неэффективной работе радиатора. В таком случае осуществляется сигнализация оператору на пульт для принятия дальнейших мер.
8ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ
Производственное помещение относится к категории В по пожарной нагрузке, что определяется наличием в помещении горючих веществ, таких как отработанное масло и растворители.
Принятые в проекте объемно планировочные и конструктивные решения обеспечивают своевременную и безопасную эвакуацию людей.
Дверные заполнения и ворота и противопожарных перегородках выполнены в противопожарном исполнении с пределом огнестойкости 0,6 часа и оборудованы приспособлениями для самозакрывания и имеют уплотнения в притворах.
Перегородки, стены и покрытия полов на пути эвакуации выполнены с соответствующим пределом огнестойкости с отделкой из негорючих материалов.
В соответствии с нормативными требованиями в здании предусмотрены следующие противопожарные мероприятия:
-первичные средства пожаротушения в соответствии с требованиями ППБ01-93** примечание 3.
-мероприятия но инженерно-техническим системам (внутренний противопожарный водопровод, автоматическая пожарная сигнализация АУПС, оповещение о пожаре) произведены в соответствующих разделах проекта.
В проекте предусмотрены следующие пожарные мероприятия :
отключение вентустановок от датчиков автоматической системы пожаротушения;
на воздуховоде при пересечении противопожарной стены устанавливается огнезадерживаюший клапан.
9СРЕДСТВА ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ РАБОТАЮЩИХ
Наименование стадии технологиче-ского процесса
|
Профессия работаю-щего на стадии
|
Средство индивидуаль-ной защиты работающего
|
Наименование
и номер НТД
|
Срок службы защит-ных средств
|
Периодич-ность стирки, химчистки защитных средств
|
При-меча-ние
|
Установка очистки растворителей.
|
Оператор:
|
Полу-комбинезон
Ботинки с жёстким подноском
Прорезиненный фартук
Шерстяная куртка
Защитные очки
Респиратор
Перчатки резиновые
|
ГОСТ 27575-87
ГОСТ 12.4.137-84
ГОСТ 20010-93
«Типовые отрас-левые нормы бес-платной выдачи рабочим и служа-щим спецодежды и спецобуви».
Утв. 22.04.89 г. с дополнениями и изменениями.
|
12 мес.
12 мес.
|
1 р/мес.
-
-
-
|
|
10ПЕРЕЧЕНЬ ОБЯЗАТЕЛЬНЫХ ИНСТРУКЦИЙ И НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
Общезаводские инструкции:
Руководство по эксплуатации установки очистки растворителей.
Инструкция по работе с растворителями.
Инструкция по применению средств защиты органов дыхания.
Инструкция. Общие правила по безопасному обращению с химическими веществами.
Процедура Организация технического обслуживания и ремонта механической части оборудования и изготовления технологической оснастки.
ТУ 2319-002-09579540-2013 «Смеси растворителей технологические».
11 НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ.
Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от 21.07.97 г. № 116-ФЗ
«Об охране окружающей природной среды». Постановление Верховного Совета РСФСР от 19.12.91 г.
«Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением». ПБ 10-115-96
«Правила устройства электроустановок». 01.07.2001.
«Правила защиты от статического электричества, вторичных проявлений молнии и заноса высоких потенциалов».
Типовая инструкция по организации безопасного проведения газоопасных работ. ГГТН 20.02.85 г.
Типовая инструкция по организации безопасного проведения огневых работ на взрывопожароопасных объектах». ГГТН 07.05.74 г.
«Требования к установке сигнализаторов и газоанализаторов». ТУ-ГАЗ-89, МНХП, 30.01.86 г.
Положение о расследовании и учёте несчастных случаев на производстве.
|
