|
СТАЛЬНЫЕ ТРУБЫ И ФАСОННЫЕ ДЕТАЛИ
    ПОЛОЖЕНИЕ КОМПАНИИ «КРИТЕРИИ КАЧЕСТВА промысловых трубопроводов ОАО «НК «Роснефть» и его ДОчерних обществ»
№ П1-01.05 Р-0107 ВЕРСИЯ 2.00
-
ПОКРЫТИЯ И ИЗОЛЯЦИЯ СТАЛЬНЫХ ТРУБ
4.8.1 Защиту трубопроводов от коррозии осуществляют покрытиями. Покрытия (изоляция) классифицируются по признаку места изготовления (нанесения):
трассовое – нанесенное в трассовых условиях непосредственно на готовую нитку трубопровода
заводское – нанесенное непосредственно в цехах завода - изготовителя трубной продукции, с применением экструдированного полиэтилена (полипропилена);
базовое – нанесенное на специализированной линии, установленной, либо на базе потребителя конечной продукции, либо в цехах специализированной организации, использующей трубу, переданную от Заказчика, с применением экструдированного полиэтилена (полипропилена).
Наиболее качественным и долговечным считаются заводское и базовое покрытие.
4.8.2 На заводские и базовые покрытия заводы - изготовители разрабатывают собственные ТУ. Технические характеристики готового покрытия, нанесенного на стальную трубу, не должны нарушать требования ГОСТ Р 51164-98.
4.8.3 Современные технологии позволяют успешно наносить покрытия на наружную и внутреннюю поверхность труб. В первом и втором случаях покрытия называют «наружное» и «внутреннее» соответственно, или «полное» - в случае покрытия всей поверхности труб.
Критерии применения покрытий стальных труб на месторождениях Компании приведены в Приложении 5.
На наружное и внутреннее покрытие, включая соединительные детали трубопроводов, приведен реестр ТУ не требующий специального согласования с УЭТ ДНГД (Приложение 7).
Реестр ТУ на соединительные детали трубопроводов, не требующий специального согласования с УЭТ ДНГД приведен в Приложении 10.
4.8.4 Все новые виды покрытий, предлагаемые к использованию в Компании, а также техническая документация по использованию и применению покрытий, должны пройти экспертизу на соответствие требованиям ОАО «НК «Роснефть» в научно-исследовательских центрах: ОАО «ВНИИСТ» г.Москва или РГУ нефти и газа им.Губкина (лаборатория профессора В.Н.Протасова). После проведения исследований и получения положительного заключения о возможности применения покрытий на объектах Компании, специалистами ДО совместно с производителями готовится программа проведения опытно-промышленных испытаний на одном из объектов Компании, с последующим согласованием с соответствующим производственным подразделением ДО и последующим согласованием с УЭТ ДНГД. В программе должны быть учтены факторы экономической и технологической целесообразности применения новых покрытий, сроки проведения, а также методика определения эффективности.
4.8.5 Усиленный тип защитных покрытий следует применять на трубопроводах любого диаметра, прокладываемых:
в засоленных почвах любого района (солончаковых, солонцах, солодях, такирах, сорах и др.);
в болотистых, заболоченных, черноземных и поливных почвах, а также на участках перспективного обводнения;
на подводных переходах и в поймах рек, а также на переходах через железные и автомобильные дороги, в том числе на защитных футлярах и на участках трубопроводов, примыкающих к ним;
на участках блуждающих токов;
на участках трубопроводов с температурой транспортируемого продукта 40°С и выше;
на участках нефтепроводов, нефтепродуктопроводов, прокладываемых на расстоянии менее 1000 м от рек, каналов, озер, водохранилищ, а также от границ населенных пунктов и промышленных предприятий.
В остальных случаях применяются наружные покрытия нормального типа.
4.8.6 В зависимости от условий прокладки и эксплуатации трубопроводов с учетом технико-экономических расчетов следует применять два типа защитных наружных покрытий: усиленный и нормальный.
4.8.7 Для нанесения внутреннего антикоррозионного покрытия допускаются бесшовные и прямошовные электросварные трубы по ГОСТ и ТУ заводов – изготовителей с учетом настоящих дополнительных технических требований:
не допускается наличие внутреннего «грата» (для прямошовных труб, сваренных ТВЧ);
не допускаются брызги расплавленного металла вдоль сварного шва;
не допускаются дефекты металла на внутренней поверхности труб в виде скрытых плен, отслаивающихся при дробеструйной обработке, а также расслоений, закатов, заусенцев, задиров.
не допускается наличие посторонних предметов внутри трубы: (песка, металлической стружки после работы фаскоснимателя, гратоснимателя и т.д.);
не допускаются на поверхности труб жировые и масляные загрязнения любого вида.
4.8.8 Внутренние покрытия, на эпоксидной основе допускается применять без ограничений для трубопроводов всех назначений (нефтепроводы, водоводы, газопроводы и т.д.). Ограничения (по максимальной температуре эксплуатации и прочее) оговариваются ТУ на данное покрытие.
4.8.9 Служба эксплуатации трубопроводов ДО несет ответственность за соблюдение эксплуатационных параметров трубопроводов, а также параметров, указанных в ТУ на используемые покрытия.
При достижении 90% уровня от максимального ограничения, необходимо разработать и реализовать мероприятия для исключения рисков повреждения покрытия, вследствие несоответствия указанным в ТУ ограничениям.
4.8.10 Внутренние покрытия, изготовленные с применением полиэтилена, допускается применять только для водоводов низкого и высокого давления, при условии дополнительного согласования с соответствующим производственным подразделением ДО и последующим согласованием с УЭТ ДНГД.
4.8.11 Применение внутренних покрытий по технологии «протаскивания полиэтиленового чулка» возможно только при согласовании с соответствующим производственным подразделением ДО и последующим согласованием с УЭТ ДНГД.
-
Требования к трубам для нанесения НАРУЖНОГО покрытия
Для нанесения наружного антикоррозионного покрытия допускаются трубы стальные бесшовные и стальные электросварные прямошовные, изготовленные по ГОСТ и ТУ заводов-изготовителей, с учетом настоящих дополнительных технических требований:
Кривизна труб - не более 1,5 мм на 1 метр длины трубы;
Овальность торцов труб не должна превышать 1%;
Общая кривизна - не более 0,15% от длины трубы;
Высота усиления наружного шва не должна превышать:
для толщины стенок менее 10мм. - макс 2,5мм;
для толщины стенок 10 мм и более - макс 3мм;
острые кромки не допускаются.
Не допускаются на поверхности труб жировые и масляные загрязнения любого вида.
-
Требования к трубам для нанесения внутреннего покрытия
Для нанесения внутреннего антикоррозионного покрытия рекомендуется использовать прямошовные электросварные трубы, выполненные сваркой ТВЧ (HFW), прямошовные трубы, выполненные дуговой сваркой (SAWL) и бесшовные трубы (SMLS) при условии выполнения следующих требований:
Трубы изготавливаются по ГОCТ Р ИСО 3183-2009 (с уровнем качества PSL-2):
группа прочности L390 (X56);
длина от 10,6 до 11,6 м;
для труб HFW толщина стенки не более 10,0 мм,
диаметр 89-530 мм для труб HFW;
диаметр 89-426 для труб SMLS;
диаметр 530-1020 для труб SAWL.
Диаметр труб должен соответствовать сортаментному ряду ГОСТ 8731, ГОСТ 20296.
Трубы изготавливается из сталей с системой легирования железо-марганец. Допускается использование микролегированных сталей. Химический состав стали должен соответствовать ГОCТ Р ИСО 3183-2009 (с уровнем качества PSL-2).
Допускается поставка труб длиной не менее 8 м в количестве до 10% от партии.
Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна 0,15 % длины трубы.
Твердость сварного соединения должна быть не более 250HV.
Испытания CV (Шарпи) на ударный изгиб должны проводиться при температуре минус 20°С.
Ударная вязкость основного металла и сварного соединения KCU (Менаже), определенная при температуре минус 60°С, должна соответствовать Таблице 2.
При испытаниях гидравлическим давлением в стенке трубы должны обеспечиваться радиальные напряжения, равные 95% от минимально-гарантированного предела текучести, продолжительность выдержки под давлением не менее 15сек.
Не зависимо от используемых методов неразрушающего контроля, должна оцениваться остаточная намагниченность металла труб, с применением методов контроля и норм в соответствии с п. E.7 ГОCТ Р ИСО 3183-2009.
На поверхности труб не допускаются жировые и масляные загрязнения любого вида. Не допускается наличие посторонних предметов внутри трубы: песка, металлической стружки после работы фаскоснимателя, гратоснимателя и т.д.
Прокатка бесшовных SMLS труб должна осуществляться на стане непрерывной прокатки.
Не допускается поставка HFW труб с поперечными швами (стыковочными швами рулонов).
Загрязненность линии сплавления труб HWF удлиненными оксидными включениями должна оцениваться по шкалам оксидов строчечных, силикатов пластичных, силикатов хрупких ГОСТ 1778. Загрязненность линии сплавления не должна превышать по среднему баллу 2,5.
Сварные швы труб SAWL должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов, подрезов, непроваров, утяжин, осевой рыхлости и других дефектов формирования шва.
Высота усиления наружных швов должна находиться в пределах 0,5 - 2,5 мм для труб с толщиной стенки до 10 мм включительно и 0,5-3,0 мм для труб с толщиной стенки свыше 10 мм.
Высота усиления внутренних швов должна быть в пределах 0,5 - 3,0 мм.
В качестве альтернативы для нанесения внутренних покрытий допускается использовать трубы, изготовленные в соответствии с разделом 7 настоящего Положения, при этом требования к коррозионным свойствам подраздела 7.7 являются необязательными.
-
ЗАЩИТА СВАРНЫХ СТЫКОВ ТРУБОПРОВОДА
4.8.3.1 При применении наружного покрытия заводского или базового типа, защита зон сварных стыков при монтаже трубопровода обеспечивается наложением специального изолирующего материала (муфты, манжеты и проч). При этом изоляционный материал должен отвечать следующим требованиям:
технологичность – простота технологии нанесения и минимальные требования к предварительной подготовке поверхности (особенно в условиях низких температур);
качество получаемого покрытия – основные технические характеристики покрытия из термоусаживающихся манжет (муфт) по показателям «Адгезия к стали» и «Диэлектрическая сплошность», должны быть не ниже требований ГОСТ Р 51164-98.
4.8.3.2 Для труб диаметром до 426 мм (включительно) – должны применяться материалы на основе битумно – полимерных мастик в комплекте с наружной неразъемной термоусаживающейся муфтой. Для обеспечения высокой технологичности монтажа и снижения рисков влияния, материал не должен быть требователен к высокому уровню зачистки поверхности стали (не ниже 4 баллов, т.е. достаточна легкая зачистка металлической щеткой). Технология монтажа, разработанная Изготовителем (Инструкция по монтажу) не должна требовать предварительного прогрева поверхности трубы (в летний период) перед нанесением изоляции. При этом должны быть гарантированы все характеристики получаемого в результате монтажа покрытия.
4.8.3.3 Для труб диаметром более 426 мм – должны применяться стандартные термоусаживающиеся муфты (манжеты и проч.) с требованиями к чистоте поверхности стали не выше 2 баллов (зачистка до металлического блеска с применением специальных устройств) и предварительным подогревом поверхности труб. Технологичность монтажа обеспечивается разъемностью муфты и высокой теплоемкостью труб большого диаметра. При этом должны быть гарантированы все характеристики получаемого в результате монтажа покрытия.
4.8.3.4 Реестр ТУ на манжеты термоусаживающиеся, не требующих специального согласования с УЭТ ДНГД, приведен в Приложении 9.
4.8.3.5 Качество нанесенного покрытия определяется службой технического надзора эксплуатации трубопроводов (в т.ч. силами независимых организаций, привлеченных к надзору) путем контрольного замера показателей, указанных в соответствующих ТУ. Показатели замеряются в соответствии с ГОСТ Р 51164-98. В случае обнаружения несоответствия, требованиям ТУ, покрытие данного шва полностью демонтируется и наносится вновь. О контрольных замерах составляется Акт произвольной формы.
4.8.3.6 Проверка качества изоляции, в условиях отрицательных температур воздуха (зимой), производится в соответствии с дополнительными инструкциями производителя, согласованными с Заказчиком. В ТУ разработчик обязан указать способы контроля качества покрытия в условиях низких температур - до минус 30°С.
4.8.3.7 Нанесение изоляционных материалов на трассе трубопровода, без контроля качества со стороны Заказчика (или привлекаемой специализированной организации) – категорически запрещено.
4.8.3.8 Все новые виды термоусаживающихся муфт (манжет и проч.), предлагаемые к использованию в Компании, должны пройти экспертизу на соответствие требованиям Компании в научно-исследовательских центрах, а также должны быть выполнены требования, указанные в разделе 8 настоящего Положения.
4.8.3.9 При использовании труб с внутренним покрытием, защита зоны сварных стыков обеспечивается применением защитных втулок типа «Целер» или аналогичных по конструкции и технологии монтажа.
4.8.3.10 Применение безсварочных технологий («BUTLER TECH», «Технология Айдуганова» и т.д.) допускается при выполнении условий:
наличие действующих разрешительных документов Ростехнадзора РФ;
наличие согласования УЭТ ДНГД;
наличие постоянного технического надзора за соблюдением технологии и качеством выполняемых работ.
4.8.3.11 Применение других технологий для защиты зоны сварных стыков внутренней поверхности покрытых труб допускается по согласованию с соответствующим производственным подразделением ДО и последующим согласованием с УЭТ ДНГД.
4.8.4.1 В зависимости от способа прокладки трубопровода, выбирается тип защитного материала пенополиуретановой тепловой изоляции (ППУ):
для надземных участков - с оцинкованной стальной оболочкой;
для подземных участков - с полиэтиленовой оболочкой и стальной оболочкой с антикоррозионным покрытием на основе экструдированного полиэтилена.
4.8.4.2 Теплоизолированные трубы и элементы нефтепроводов должны быть изготовлены по ТУ завода - изготовителя с учетом требований настоящего Положения.
4.8.4.3 При использовании тепловой изоляции трубопроводов, проектирование необходимо производить с учетом требований Пожарной безопасности.
4.8.4.4 Реестр ТУ на тепловую изоляцию трубопроводов, не требующих согласования с УЭТ ДНГД, приведен в Приложении 8.
4.8.4.5 Все новые виды тепловой изоляции трубопроводов, предлагаемые к использованию, должны пройти экспертизу на соответствие требованиям Компании ОАО «НК «Роснефть» в научно-исследовательских центрах: ОАО «ВНИИСТ» г.Москва или РГУ нефти и газа им.Губкина (лаборатория профессора В.Н.Протасова), а также должны быть выполнены требования, указанные в разделе 9 настоящего Положения.
4.8.4.6 Показатели свойств теплоизоляционного слоя изделий с теплогидроизоляционным покрытием, должны соответствовать требованиям, указанным в Таблице 3.
Таблица
Показатели свойств теплоизоляционного слоя
№ П/П
|
Показатель
|
ЗНАЧЕНИЕ ПОКАЗАТЕЛЯ
|
1
|
2
|
3
|
1
|
Внешний вид
|
Жесткая ячеистая пластмасса от светло-желтого до светло-коричневого цвета равномерной мелкоячеистой структуры
|
2
|
Плотность в ядре теплоизоляционного слоя, кг/м3, не менее*
|
60,0
|
3
|
Прочность при сжатии при 10%-ной деформации в радиальном направлении, МПа, не менее*
|
0,300
|
4
|
Теплопроводность теплоизоляционного слоя, Вт/м·К, не более, при температуре: 20 С
0 С
|
0,028
0,025
|
5
|
Водопоглощение при кипячении в течение 90 мин, % по объему, не более
|
10,000
|
6
|
Прочность на сдвиг в осевом направлении, МПа, при температуре плюс (20±3) С, не менее
|
0,120
|
7
|
Прочность на сдвиг в тангенциальном направлении, МПа, не менее, при температуре плюс (20±3) С
|
0,200
|
* При наличии проектных обоснований параметры №№ 2-3 могут быть изменены
|
4.8.4.7 Для теплоизоляции труб должен применяться жесткий заливочный ППУ. В качестве исходных компонентов ППУ должны применяться следующие системы:
экологически безопасные бесфреоновые ППУ системы;
экологически безопасные озононеразрушающие фреоновые ППУ системы;
озоноразрушающие фреоновые ППУ системы, произведенные в соответствии с имеющимися квотами на использование данных фреонов.
4.8.4.8 Защитная оболочка и соединения её элементов должны обеспечивать герметичность при заполнении ППУ (ППУ при вспенивании не должен проступать на наружной поверхности защитной оболочки).
4.8.4.9 Не допускается наличие пустот (каверн), уменьшающих толщину теплоизоляционного слоя более чем на 30 %.
4.8.4.10 Поверхность теплоизоляционного слоя в торцах должна быть защищена от попадания влаги гидроизоляционным материалом. Для герметизации торцов применяется лак, свойства которого должны отвечать требованиям ГОСТ 5631-79, или мастики битумно - резиновые изоляционные по ГОСТ 15836-79. Поверхности торцов теплоизоляционного и покровного слоев должны быть ровными и перпендикулярными к оси трубы.
4.8.4.11 Длина концов изделий, свободных от теплоизоляционного слоя в защитной оболочке должна быть 500±20 мм. Антикоррозионное покрытие должно выступать за края торцов теплоизоляционного слоя в защитной оболочке не менее чем на 50 мм. При наличии проектных обоснований допускается изменение этих величин.
4.8.4.12 Зазор между защитной оболочкой и теплоизоляционным слоем на концах изделий с теплогидроизоляционным покрытием допускается не более 3 мм.
4.8.4.13 Для теплоизолированных труб процесс производства должен осуществляться под контролем, в присутствии службы технического надзора Заказчика или в лице специалистов специализированных организаций.
4.8.4.14 На каждую партию теплоизолированных труб завод-изготовитель выдает сертификат качества, в котором указываются данные по качеству продукции. Сертификат должен содержать отметку (штамп) инспектора специализированной организации. Без отметки инспектора сертификат считается не действительным, отгрузка готовой продукции и её прием на станции назначения (трубной базе) Заказчика - запрещены.
4.8.4.15 Для проверки соответствия теплоизолированных труб требованиям ТУ проводят приемосдаточные испытания. При приемосдаточных испытаниях проверке подвергают каждую партию.
4.8.4.16 При неудовлетворительных результатах приёмосдаточных испытаний, хотя бы по одному показателю Таблицы 4 проводят повторные испытания по данному показателю на удвоенном количестве изделий взятых из той же партии. Результаты повторного испытания являются окончательными. При соответствии результатов определения свойств каждого изделия предъявляемым требованиям, партия считается принятой. В случае неудовлетворительных результатов повторной проверки, партия приемке не подлежит.
Таблица
Приёмосдаточные испытания
№ П/П
|
Наименование показателя
|
Объем
выборки
от партии
|
1
|
2
|
3
|
1
|
Качество поверхности защитной оболочки
|
100%
|
2
|
Длина концов изделий, свободных от теплоизоляционного слоя в защитной оболочке
|
100%
|
3
|
Отклонение осевых линий изделий от осей оболочек
|
10%
|
4
|
Длина защитных оболочек
|
100%
|
5
|
Плотность в ядре теплоизоляционного слоя, кг/м3, не менее
|
2 шт.
|
6
|
Прочность теплоизоляционного слоя при сжатии при 10%-ной деформации в радиальном направлении, МПа, не менее
|
2 шт.
|
7
|
Соответствие зазора между защитной оболочкой и теплоизоляционным слоем на концах изделий с теплогидроизоляционным покрытием
|
10%
|
8
|
Сохранность фасок изделий
|
100%
|
9
|
Гидроизоляция торцов ППУ
|
100%
|
4.8.4.17 Периодические испытания проводят:
один раз в год для каждой применяемой системы материалов;
при изменении марки материалов;
при изменении основных параметров технологического процесса;
дополнительно по требованию заказчика.
Для проведения испытаний изделие с теплогидроизоляционным покрытием отбирают от партии методом случайного отбора по ГОСТ 18321-73. Периодические испытания проводятся по показателям Таблицы 5 и гарантируются заводом-изготовителем.
Таблица
Периодические испытания изделий с теплогидроизоляционным покрытием
№ П/П
|
Наименование показателя
|
Объем
выборки, шт
|
1
|
2
|
3
|
1
|
Теплопроводность теплоизоляционного слоя, Вт/м·К, не более,
при температуре (20±3) С
|
3
|
2
|
Водопоглощение ППУ при кипячении в течение 90 мин, %, не более
|
3
|
3
|
Прочность на сдвиг в осевом направлении, МПа, при температуре (20±3) С, не менее
|
3
|
4
|
Прочность на сдвиг в тангенциальном направлении, МПа, не менее,
при температуре (20±3) С
|
3
|
5
|
Относительное удлинение при разрыве ПЭ оболочки, %,
|
3
|
6
|
Предел текучести ПЭ оболочки при растяжении, МПа
|
3
|
7
|
Изменение длины труб-оболочек после прогрева при температуре 110°С, %
|
3
|
8
|
Стойкость при температуре 80 °С и постоянном внутреннем давлении, ч
|
3
|
4.8.4.18 Методы контроля качества продукции осуществляются в соответствии с аналогичными разделами ТУ заводов - изготовителей. Контроль качества продукции осуществляется не ранее 24 часов после ее изготовления.
4.8.4.19 Завод - изготовитель тепловой изоляции обязан предложить Заказчику вариант изоляции сварных стыков с параметрами по теплопроводности не ниже аналогичного параметра изоляции основного тела трубы. Заводское решение является для Заказчика приоритетным к применению. В случае отсутствия заводского решения по изоляции сварных стыков, Заказчик вправе самостоятельно выбрать техническое решение и материалы по конструкции изоляции.
4.8.4.20 Допускаемые температуры окружающей среды при проведении технологического процесса с трубами и соединительными деталями трубопровода с теплогидроизоляционным покрытием должны соответствовать требованиям, указанным в Таблице 6.
Таблица
Допустимая температура окружающей среды
Технологический процесс
|
Температура окружающей среды, °С *
|
Изделия с теплогидроизоляционным покрытием
|
полиэтиленовая оболочка
|
в оболочке из стального оцинкованного листа или стальной оболочке с полиэтиленовым покрытием
|
1
|
2
|
3
|
Транспортирование, хранение, эксплуатация
|
от -20°С до +60°С
|
от -60°С до +60°С
|
Погрузочно - разгрузочные работы, строительно-монтажные работы
|
от -20°С до +60°С
|
от -50°С до +60°С
|
* Допускаемые температуры окружающей среды для труб и соединительных деталей с теплогидроизоляционным покрытием не должны противоречить требованиям к допускаемым температурам труб и соединительным деталям без теплогидроизоляционного покрытия.
|
|
