2. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА
МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Производственный процесс – это совокупность взаимосвязанных приёмов и методов рационального сочетания живого труда со средствами производства, в результате которых создаются материальные блага.
Основные элементы производственного процесса – это труд, средства труда и предметы труда.
Совокупный производственный процесс изготовления продукции включает разнородные, частичные производственные процессы, каждый из которых охватывает часть (стадию или фазу), обособленную в технологическом отношении.
Все частичные процессы делятся на две группы:
- основные процессы – это процессы, в ходе которых изготавливается продукция, предназначенная к реализации;
- вспомогательные процессы – это процессы, в ходе которых изготавливается продукция или оказываются услуги, которые предназначены исключительно для потребления внутри предприятия для удовлетворения собственных нужд.
Организация производства – это комплекс мероприятий, направленных на рациональное сочетание процессов труда с вещественными элементами процесса производства (предметами и средствами труда) в пространстве и во времени с целью достижения поставленных задач в минимальные сроки при наилучшем использовании всех производственных ресурсов (трудовых, материальных и финансовых).
Производственные участки (цехи) машиностроительного предприятия организуются по двум основным формам специализации: технологической и предметной.
На участках (в цехах), организованных по принципу технологической специализации, выполняются технологические операции определённого вида и, независимо от того, какие изделия будут обрабатываться из общей номенклатуры продукции предприятия. По такому принципу могут создаваться литейные, кузнечные, механические, термические и другие участки (цехи). Здесь, как правило, выполняется одна стадия производства или заготовительная, или обрабатывающая, или сборочная.
На участках (в цехах), организованных по принципу предметной специализации, осуществляют не отдельные виды операций, а весь технологический процесс в целом, имеют место все три стадии производства, в итоге получают законченную продукцию для данного участка (цеха).
Основой рациональной организации производства на предприятии являются рациональная организация труда и нормирование труда.
Нормирование труда неразрывно связано с внедрением наиболее эффективной технологии производства, улучшением организации труда, разработкой и внедрением прогрессивных технически обоснованных норм затрат труда и повышением производительности труда рабочих (работников).
Норма затрат труда – это количество труда, которое необходимо затратить на качественное выполнение заданной работы в определённых организационно-технических условиях, т.е. при наиболее эффективном использовании всех средств производства в условиях рациональной организации труда на конкретном рабочем месте.
Норма времени – это рабочее время (мин, ч), установленное для качественного изготовления единицы продукции одним или группой рабочих соответствующей профессии и квалификации в определённых организационно-технических условиях, т.е. при наиболее эффективном использовании всех средств производства в условиях рациональной организаций труда на конкретном рабочей месте.
Исходные данные приведены в таблице 2.1
Операция
|
Норма времени, мин
|
Нормативные коэффициенты от оперативного времени
(a+b+c), %
|
основного
(tо)
|
вспомога-тельного
(tв)
|
обслуживания рабочего места и регламентированных перерывов
(tоб + tпт + tпотл)
|
подготовительно-заключительного
(Тпз)
|
Вертикально-фрезерная
|
2,21
|
0,94
|
0,25
|
27
|
8,1
|
Коэффициент затрат времени на переналадку оборудования (αПО), %
|
0,07
|
Данные для расчета размера партии деталей и численности производственных рабочих
Показатель
|
Обозначение
|
Ед.изм.
|
Величина
|
Оперативное время работы единицы оборудования за смену
|
Топ.см
|
мин
|
290
|
Годовой действительный фонд времени основного производственного рабочего
|
Фд.р.
|
ч
|
1880
|
Доля вспомогательных рабочих
|
αвсп
|
%
|
18
|
Доля дополнительного контингента на замещение лиц, ушедших в отпуск, больных и др.
|
αдоп
|
%
|
15
|
Таблица 2.2
.
Данные для расчета заработной платы рабочих и других элементов текущих затрат
Показатель
|
Обозначение
|
Ед.изм.
|
Величина
|
Премия основным производственным рабочим
|
αпр
|
%
|
41
|
Доплаты рабочим за работу в ночные часы
|
αнд
|
%
|
75
|
Дополнительная заработная плата
|
αдоп.з
|
%
|
15
|
Отчисления на социальные нужды
|
αЕСН
|
%
|
30,0
|
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
|
αСЭО
|
%
|
110
|
Цеховые расходы
|
αЦ.р.
|
%
|
41
|
Таблица 2.3
2.1. Расчёт годового объема выпуска детали-представителя
Годовой приведенный объём выпуска деталей определяется по формуле:
 (2.1)
где
 – действительный (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч;
 – средний коэффициент загрузки оборудования (принимается равным 0,85);
 – норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя, мин;
 – коэффициент затрат времени на переналадку оборудования.
Приведенный объём выпуска деталей производственного участка (цеха) – это его производственная программа, его производственная мощность.
Производственная мощность предприятия (цеха, участка) характеризует максимально возможный выпуск продукции за определённый период времени (месяц, год) при рациональном использовании всех производственных ресурсов.
Производственная мощность и, следовательно, производственная программа, в данном случае, производственного участка (цеха) определяется, прежде всего, производительностью оборудовании (станков).
Механическая обработка деталей включает пять операций: токарную, радиально-сверлильную, горизонтально-фрезерную, вертикально-фрезерную и кругло-шлифовальную.
Действительный (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования (станка) в часах – это максимально возможный фонд времени при заданном режиме работы оборудования с учётом затрат времени на проведение планово-предупредительных ремонтов (ППР).
В условиях прерывного процесса производства действительный (эффективный) годовой фонд времени работы станка равен: 3 766 ч.
Норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя устанавливается по формулам:
 (2.2)
и
 (2.3)
где
 – норма основного времен, мин;
 –норма вспомогательного времени, мин;
 – норма времени на организационное и техническое обслуживание рабочего места, мин;
 – норма времени регламентированных перерывов, обусловленных технологией и организацией производства (технологические перерывы), мин;
 – норма времени регламентированных перерывов на отдых и личные надобности (физиологические перерывы), мин;
 – норма оперативного времени на ведущей операции, мин;
а, b, с – соответственно время на обслуживание рабочего места, регламентированных технологических и физиологических перерывов, %.
 мин.
 мин.
Годовой объём выпуска детали-представителя  , обрабатываемой на производственном участке, можно определить следующим образом:
 (2.4)
где  – количество закрепляемых операций за рабочим местом.
Определение количества деталей в партии
Производственная партия деталей – это предметы труда одного наименования и типоразмера, запускаемые в производство в течение определённого интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию (размер партии деталей – это количество деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования).
Определение нормативного (оптимального) размера партии деталей выполняется в два этапа:
- вначале рассчитывается минимальный размер партии деталей;
- затем, с учётом конкретных условий производства устанавливается нормативная (оптимальная) величина партии деталей.
Минимальный размер партии деталей в штуках  , определяется по формуле:
 (2.5)
где
 – норма подготовительно-заключительного времени на ведущей операции, мин.
Для установления нормативного (оптимального) размера партии деталей  полученная величина минимального размера партии корректируется с учётом двух условий:
- нормативный (оптимальный) размер партии деталей должен быть не менее половины сменного выпуска деталей (<1/2 ) и его значение должно находиться в пределах от (1/2 до , точнее, приближаться к , т.е. / 0,9. Принятое значение может быть равно значению , если последнее – «круглое число»;
- нормативный (оптимальный) размер партии деталей должен быть кратен годовому выпуску детали-представителя.
Выпуск деталей за половину смены определяется по формуле:
1/2 ., (2.6)
где
 – оперативное время работы единицы оборудования за смену, мин.
1/2 .,
1/2
46< 110 < 113
2.2. Расчёт потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки
Норма штучно-калькуляционного времени на каждую операцию при изготовлении деталей определяется по формуле с точностью до двух знаков:
 , нормо-мин. (2.7)
1.Токарная операция.
 мин.
   нормо-мин.
2.Радиально-сверлильная
 мин.
   нормо-мин.
3.Горизонтально-фрезерная
 мин.
   нормо-мин.
4.Вертикально фрезерная.
 мин.
 нормо-мин.
5.Кругло-шлифовальная
    нормо-мин.
Трудоёмкость обработки одной детали  (норма времени на обработку одной детали Нвр) принимается равной сумме норм штучно-калькуляционного времени на все операции, т.е.
 , нормо-мин, (2.8), где
 – количество операций по технологическому процессу.
Трудоёмкость обработки годового приведённого объёма выпуска деталей по каждой операции определяется (округляется, как обычно, до целых чисел) по формуле:
 , нормо-ч. (2.9)
 нормо-мин.
1.Токарная операция.
2.Радиально-сверлильная
3.Горизонтально-фрезерная
 4.Вертикально фрезерная.
 5.Кругло-шлифовальная
Общая трудоёмкость обработки годового приведённого объёма выпуска деталей устанавливается в виде суммы трудоёмкостей по всем операциям, рассчитанным по формуле (2.8), а также по формуле (2.9):
 , нормо-ч (2.10)
 нормо-ч.
Необходимое количество станков (токарных, радиально-сверильных, горизонтально-фрезерных, вертикально-фрезерных, кругло-шлифовальных) для выполнения каждой операции рассчитывается (с точностью двух знаков) исходя из трудоёмкости обработки годового приведенного объёма выпуска деталей по каждой операции и действительного (эффективного) годового фонда времени работы станка:
 , шт. (2.11)
1.Токарная операция.
 шт.
2.Радиально-сверлильная
 шт.
3.Горизонтально-фрезерная
 шт.
4.Вертикально фрезерная.
 шт.
5.Кругло-шлифовальная
Коэффициент загрузки характеризует использование оборудования во времени, он устанавливается отношением трудоёмкости изготовления всех изделий на данном виде оборудования к действительному (эффективному) фонду времени его работы.
Коэффициент загрузки станка определяется следующим образом:
αз = nст.расч/nст.пр (2.12)
Токарная:
αз =  = 0,87 ⟹ станок загружен на 0.87%
Радиально – сверлильная:
αз =  = 0,47 ⟹ станок загружен на 47%
Горизонтально – фрезерная:
αз =  = 0,83 ⟹ станок загружен на 83%
Вертикально – фрезерная:
αз =  = 0,85 ⟹ станок загружен на 85%
Кругло – шлифовальная:
αз =  = 0,91 ⟹ станок загружен на 0,91%
Коэффициент загрузки не может быть больше единицы.
Средний коэффициент загрузки оборудования по производственному участку в целом устанавливается (с точностью двух знаков) по формуле:
 (2.13)
где  – общее количество станков на производственном участке.
2.3. Определение численности работников производственного участка и их производительности труда
Численность работников производственного участка устанавливается по их группам: основные производственные рабочие, вспомогательные производственные рабочие, специалисты (ИТР) и служащие.
Расчёт численности основных производственных рабочих.
Расчёт численности основных производственных рабочих  производится по каждой профессии и разряду, исходя из годовой трудоёмкости работ по каждой операции и действительного (эффективного) годового фонда времени работы основного производственного рабочего:
 , чел (2.14)
где
 – действительный (эффективный) годовой фонд времени работы основного рабочего, ч;
 – коэффициент выполнения норм выработки (принимается равным 1,05).
Профессии и разряд:
Токарь:
Чрасч =  = 1,7
Чпр = 2 чел.
Сверловщик:
Чрасч =  =0,9
Чпр = 1 чел.
Фрезеровщик (горизонтально-фрезерная):
Чрасч =  =1,6
Чпр = 2 чел.
Фрезеровщик (вертикально-фрезерная):
Чрасч =  =1,6
Чпр = 2 чел.
Шлифовщик:
Чрасч =  =1,7
Чпр = 2 чел.
Расчётная численность основных рабочих по каждой операции также округляется до целого числа, и получают принятую численность рабочих по каждой операции.
В итоге общая принятая численность основных рабочих ∑Чпр должна быть целым числом обшей расчётной численности:
 =  (2.15)
8 = 7,5
Расчёт численности вспомогательных производственных рабочих.
Численность вспомогательных рабочих  рекомендуется принимать в долях (%) от принятой численности основных производственных рабочих. При этом необходимо предусмотреть возможное совмещение профессий.
К вспомогательным рабочим относятся:
Слесарь по ремонту оборудования;
Наладчик оборудования;
Контролёр; Транспортный рабочий;
Раздатчик инструмента;
Подсобный рабочий.
 , чел, (2.16)
Чв =(8*18)/100 = 1 чел.
Принято Чв = 1 чел.
Расчёт дополнительного контингента рабочих.
Для сменных производственных рабочих рассчитывается дополнительный контингент на замещение лиц, отсутствующих на законном основании ушедших в отпуск, больных, выполняющих государственные обязанности и других.
Дополнительный контингент  устанавливается в процентах от принятой (явочной) численности основных и вспомогательных рабочих раздельно.
 чел. (2.17)
 чел. (2.18)
После расчета численности рабочих заполняется табл. 2.7., в последней графе которой устанавливается среднесписочная численность основных  и вспомогательных  рабочих (по профессиям) по формуле:
 , чел,
где  – явочная численность основных (вспомогательных) рабочих.
 принят 1 чел.
 , принято 0 чел.
 чел.
Должность мастера (ИТР) вводится на 20...25 чел. производственных рабочих.
Чм =  , чел
Чм = =0,44 чел.
Чм принятое = 0 чел.
Численность нормировщиков определяется из следующего расчёта: один нормировщик на 35...40 рабочих, численность учётчиков-нарядчиков один учетчик на 70...75 рабочих (возможно совмещение профессий, т.е. нормировщик может выполнять и функции учётчика).
Чн =  ,чел.
Чу-н = 
Чн =  = 0,3 чел.
Чу-н = = 0,1 чел.
Чн + Чу-н = 0,3+0,1 = 0,4 чел.
Принято: 0 чел.
Среднесписочная численность работников Чсп производственного участка включает все выше перечисленные группы работников, в том числе выделяется среднесписочная численность основных рабочих Чсп.о.
Чсп.общ = Чяв. + Чдоп. + Чм + (Чн + Чу-н), чел.
в т.ч. Чсп.о = Чяв.о + Чдоп.о, чел.
Чсп.общ = (8+1)+1+0+0=10 чел.
Чсп.о = 8+1=9 чел.
Производительность труда (годовая выработка) одного работника производственного участка устанавливается и нормо-часах (округление обычное), исходя из общей трудоёмкости обработки годового приведённого объёма выпуска деталей:
 , нормо-ч/чел (2.19)
Годовая выработка одного основного рабочего:
 , нормо-ч/чел (2.20)
 =  = 1480 нормо-ч/чел
=  = 1644 нормо-ч/чел
2.4. Расчёт цеховой себестоимости детали-представителя
Себестоимость (ресурсоёмкость) продукции (товаров, работ, услуг) есть выраженные в денежной форме текущие затраты предприятия на производство и реализацию продукции (товаров, работ, услуг).
В соответствии с Номенклатурой расходов основных видов хозяйственной деятельности железнодорожного транспорта, утвержденный приказом МПС РФ №68 от 29 сентября 2003г., а также с Номенклатурой доходов и расходов по видам деятельности ОАО «РЖД», утверждённой ОАО «РЖД» и изданной в 2005 году, себестоимость продукции (единицы и её годового объёма) включает следующие элементы текущих затрат на производство и реализацию продукции:
затраты на оплату труда;
отчисления на социальные нужды (расходы по выплате единого социального налога (ЕСН) на социальное страхование, в пенсионный фонд и на обязательное медицинское страхование);
материальные затраты (материалы, топливо, электроэнергия, прочие материальные);
амортизационные отчисления (для полного восстановления производственных основных фондов);
прочие.
Производственный участок механической обработки деталей является производственным подразделением механического цеха; деталь, изготовленная на участке механической обработки, является составным элементом конструкции изделия цеха. Кроме того, целый ряд статей текущих затрат, имеющих место на участке (расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховые расходы и др.) являются калькуляционными статьями при калькулировании себестоимости продукции цеха. Цеховая себестоимость является частью полной себестоимости единицы (готового выпуска) продукции завода.
Цеховая себестоимость обработки детали-производителя определяется по следующим элементам текущих затрат:
на основные материалы М;
основную заработную плату основных производственных рабочих Зосн;
дополнительную заработную плату основных производственных рабочих Здоп;
отчисления на социальные нужды (единый социальный налог) ОЕСН;
а также по статьям текущих затрат:
расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, транспортных средств и инструментов РСЭО;
цеховые расходы Цр.
Расчёт расходов на основные материалы приведены в таблице 2.4.
Табл.2.4 Расчет расходов на основные материалы
Показатель
|
Ед.изм.
|
Величина
|
Деталь
Заготовка
Отходы
|
Годовой приведенный объём выпуска
Масса
- одной детали
- годового приведенного объема выпуска
Норма расхода материала
- на одну деталь
- на годовой приведенный объем выпуска
Масса
- на одну деталь
- на годовой приведенный объём выпуска
|
шт.
кг
т
кг
т
кг
т
|
52700
3,0
158
3,5
184
0,5
26
|
Стоимость материала
- 1кг
- на одну заготовку
- на годовой приведенный объём выпуска
Стоимость отходов:
- 1кг
- на одну заготовку
- на годовой приведенный объём выпуска
Стоимость материала за вычетом отходов
- на одну деталь М
- на годовой приведенный объём выпуска Мгод
|
руб.
руб.
тыс.руб.
руб.
руб.
тыс.руб.
руб.
тыс.руб.
|
30,00
105
5534
3,00
1,50
79
103,50
5454
|
Заполняем таблицу:
Детали. Масса годового приведенного объема выпуска:
mNпр = Nпр*3,0/1000=52700*3,0/1000=158 т.
Заготовки. Норма расхода материала на годовой приведенный объем выпуска:
Мрасх.* Nпр =3,5*52700/1000=184 т.
Отходы. Масса на годовой приведенный объем выпуска:
Отх.* Nпр =0,5*52700/1000=26 т.
Стоимость материала.
На 1 заготовку: 30*3,5=105,00 руб.
На годовой приведенный объем выпуска: 105,00* Nпр /1000
105*52700/1000=5534 тыс.руб.
Стоимость отходов.
На одну деталь: 3*0,5=1,50 руб.
На годовой приведенный объем выпуска: 1,50* Nпр /1000
1,50*52700/1000=79 тыс.руб.
Стоимость материала за вычетом отходов.
На одну деталь (М): 105,00-1,50=103,50 руб.
На годовой приведенный объем выпуска (Мгод):
Мгод=103,50* Nпр /1000=103,50*52700/1000=5454 тыс. руб.
Определение общего годового фонда заработной платы основных производственных рабочих и их среднемесячного заработка.
Согласно Положению об оплате труда часовая тарифная ставка рабочего, несвязанного или связанного с движением поездов, обслуживанием и ремонтом подвижного состава и технических средств, определяется по формуле:
 , руб., (2.21)
где  – минимальная месячная тарифная ставка (минимальный размер оплаты труда) рабочего первого разряда, не связанного с движением поездов, обслуживанием и ремонтом подвижного состава и технических средств и имеющего тарифный коэффициент, равный единице, руб (на 01 октября 2014 составляет 7482 руб.);
 – тарифный коэффициент рабочего той или иной группы и соответствующего разряда;
токарь( токарная операция)- 4 тарифный разряд;
сверловщик( радиально-сверлильная операция) – 3 тарифный разряд;
фрезеровщик( горизонтально и вертикально-сверлильная)- 5 тарифный разряд;
шлифовщик( кругло-шлифовальная) – 5 тарифный разряд.
Тарифный разряд
|
3
|
4
|
5
|
Тарифный коэффициент
|
1,92
|
2,18
|
2,40
|
Табл.2.5 Тарифный коэффициент
 – месячный фонд времени работы рабочего или норма рабочих часов в месяц (принимаем равной 164,7 ч).
Для 4 разряда:  ,руб.
Для 3 разряда:  руб.
Для 5 разряда:  руб.
Сдельная расценка за каждую операцию рассматривается по формуле:
Рсд = Тст.ч*Тшт.к/60, руб. (2.22)
Токарная
Рсд =99,03*3,75/60=6,2, руб
Радиально-сверлильная
Рсд =87,22*2,01/60=2,9, руб.
Горизонтально-фрезерная
Рсд =109,03*3,55/60=6,5, руб.
Вертикально-фрезерная
Рсд =109,03*3,64/60=6,6, руб.
Кругло-шлифовальная
Рсд =109,03*3,90/60=7,1, руб.
Сдельная расценка за деталь принимается равной сумме сдельных расценок по всем операциям технологического процесса, по которым деталь подвергается обработке:
Рсд.д = , руб. (2.23)
Рсд.д = 6,2+2,9+6,5+6,6+7,1=29,3, руб.
Основная заработная плата основных производственных рабочих, приходящаяся на одну деталь:
 , (2.24)
где
 – коэффициент, учитывающий премию и некоторые вида надбавок и доплат.
Годовой фонд основной заработной платы рабочих-сдельщиков определяется в виде произведения основной заработной платы, приходящийся на одну деталь Зосн, и годового приведенного объема выпуска деталей по формуле:
 (2.25)
Общий годовой фонд оплаты труда основных производственных рабочих Згод, кроме основной заработной платы, включает также дополнительную:
 , тыс. руб. (2.26)
Дополнительная заработная плата – это оплата отпусков, выполнение государственных обязанностей, перерывов в работе кормящих матерей и т.п. Она принимается в размере процента, в размере процента от основной заработной платы.
Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих, приходящаяся на одну деталь:
 , руб. (2.27)
где
 – процент дополнительной заработной платы.
Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих за год составляет:
 , тыс.руб. (2.28)
Среднемесячная заработная плата одного основного производственного рабочего определяется по формуле:
 , руб. (2.29)
 =35509,26, руб.
Дополнительные расходы и отчисления.
Социальный налог (30%) αЕСН
К социальному налогу относятся, отчисления в государственные фонды:
на социальное страхование (2,9%);
в пенсионный фонд (22,0 %);
на обязательное медицинское страхование (5,1%).
Отчисления определяются в процентах от суммы основной и дополнительной заработной платы основных производственных рабочих на одну деталь:
 *10-2, руб
на годовой приведенный объем:
 *10-2 , тыс. руб.
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, транспортных средств и инструментов.
Данная статья включает затраты на: на содержание, ремонт и амортизацию оборудования, цехового транспорта, инструментов, рабочих мест. Сюда относятся затраты на оплату труда вспомогательных производственных рабочих, отчисления на социальные нужды, материалы на обслуживание и ремонт оборудования, транспортных средств и других средств труда, топливо и электроэнергия для их функционирования, амортизационные отчисления для обновления средств труда и прочие затраты.
Данная статья расходов РСЭО.год принимается в размере соответствующего процента от основной заработной платы основных производственных рабочих.
РСЭО = Зосн* , где  =110 %
РСЭО = 63,29*110/100=69,62, руб.
на годовой приведенный объем:
РСЭО.год = Зосн.год*
РСЭО.год =3335*110/100=3669 тыс.руб.
Цеховые расходы
Данная статья включает затраты на содержание аппарата управления и обслуживающего персонала цеха (заработная плата), отчисления на социальные нужды, амортизацию, ремонт и эксплуатацию зданий, сооружений и инвентаря, износ «малоценных» быстроизнашивающихся предметов, расходы по охране труда, технике безопасности и другие.
Цеховые расходы принимаются в размере соответствующего процента от основной заработной платы основных производственных рабочих
на деталь:
Цр = Зосн*αЦ.р*10-2, руб., где αЦ.р=41%
Цр = 63,29*41/100=25,95, руб.
на годовой приведенный объем:
Цр.год= Зосн.год*αЦ.р*10-2, тыс.руб.
Цр.год= 3335*41/100=1367, тыс.руб
Расчёт цеховой себестоимости продукции.
Цеховая себестоимость детали-представителя определяется по формуле:
 руб. (2.30)
Себестоимость годового приведенного объёма выпуска деталей:
 тыс.руб. , (2.31)
 =293,68*52700/1000=15477, тыс. руб.
 (2.32)
Данные о калькуляции цеховой себестоимости детали-представителя
Таб.2.6. Калькуляция цеховой себестоимости детали-представителя
Элементы и статьи затрат
|
Обозначение
|
Величина затрат, руб.
|
Структура затрат,
%
|
Материалы (за вычетом отходов)
|
М
|
103,5
|
35,2
|
Основная заработная плата основных рабочих
|
|
63,29
|
21,6
|
Дополнительная заработная плата основных рабочих
|
|
9,49
|
3,2
|
Отчисления на социальные нужды
|
|
21,83
|
7,4
|
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
|
|
69,62
|
23,7
|
Цеховые расходы
|
|
25,95
|
8,8
|
Итого
|
|
293,68
|
100,0
|
Таким образом, наибольший удельный вес составляют следующие элементы цеховой себестоимости: затраты на материалы(35,2), расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (23,7), а также затраты на основную заработную плату основных рабочих (21,6).
Список рекомендуемых источников
1. Литература
1.1 Белкин М.В., Фионова К.В. Организация производства на предприятии. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли». – М.: МИИТ, 2013. – 41 с.
1.2 Годовой отчет ОАО “РЖД” за 2014 год
2. Интернет-ресурсы.
2.1. www.rzd.ru
2.2. www.railtransauto.ru
2.3. www.dvtg.ru
2.4. www.transclass.ru
2.5 .www.fpk.ru
2.6. www.1vrk.ru
|
