Принцип 1. Идентификация опасностей и определение
приемлемых уровней опасностей
Принцип 2. Выявление критических контрольных точек.
Принцип 3. Установление критических пределов
для каждой ККТ
Принцип 4. Разработка системы мониторинга
Принцип 5. Разработка корректирующих действий
Принцип 6. Разработка процедур проверки
Принцип 7. Документирование системы – установление процедур ведения регистрационно-учетной документации
Разработка и утверждение плана ХАССП
Осуществление плана ХАССП
Рис.1 Этапы разработки и внедрения системы обеспечения безопасности пищевой продукции на основе ХАССП
В составе группы ХАССП должны быть координатор, технический секретарь, менеджер по качеству, при необходимости, привлеченные эксперты, консультанты соответствующей области компетентности и т.д. Рекомендуемая структура группы ХАССП на предприятии общественного питания рис. 2.
Рис. 2 Структура группы ХАССП на предприятии общественного питания
Координатор выполняет следующие функции:
формирует состав рабочей группы в соответствии с областью разработки;
вносит изменения в состав рабочей группы в случае необходимости;
координирует работу группы;
обеспечивает выполнение согласованного плана;
распределяет работу и обязанности;
представляет свободное выражение мнений каждому члену группы;
делает все возможное, чтобы избежать трений или конфликтов между членами группы и их подразделениями;
доводит до исполнителей решения группы;
представляет группу в руководстве предприятия.
В обязанности технического секретаря входит:
организация заседаний группы;
регистрация членов группы на заседаниях;
ведение протоколов решений, принятых группой.
Менеджер по качеству выполняет следующие функции:
- направляет деятельность коллектива на обеспечение ритмичного выпуска продукции высокого качества согласно стандартам предприятия, требуемого ассортимента и качества в соответствии с производственным заданием;
- проводит работу по совершенствованию организации производственного процесса, внедрению прогрессивных технологий качества, эффективному использованию техники, повышению профессионального мастерства работников в целях повышения качества выпускаемой продукции;
- контролирует заявки на необходимые производственные товары, полуфабрикаты, сырье, обеспечивает их своевременное приобретение и получение с баз и со складов, контролирует ассортимент, количество и сроки их поступления и реализации;
- на основе изучения спроса потребителей составляет меню и обеспечивает разнообразие ассортимента блюд и кулинарных изделий, работает с жалобами и пожеланиями потребителей по качеству продукции;
- осуществляет постоянный контроль за технологией приготовления пищи, нормами закладки сырья и соблюдением работников санитарных требований и правил личной гигиены;
- контролирует расстановку поваров и других работников производства, составляет графики выхода на работу;
- проводит оценку готовой пищи;
- понтролирует правильную эксплуатацию оборудования и других основных средств;
- проводит инструктаж по технологии приготовления пищи и другим производственным вопросам;
- контролирует соблюдение работниками правил и норм охраны труда, санитарных требований и правил личной гигиены, производственной и трудовой дисциплины, правил внутреннего трудового распорядка;
- организует повышение квалификации работников.
Основная задача менеджера по качеству - обеспечивать полный комплекс мер по соблюдению политики качества на предприятии, отраженную в основным действующих на предприятии документах, регулирующих качество сырья, продукции и услуг предприятия.
Основными задачами рабочей группы, отвечающей за разработку и внедрение системы ХАССП, являются:
- определение биологических, физических, химических опасностей, возникающих на всех стадиях технологического процесса производства и реализации пищевой продукции;
- определение тяжести последствий при реализации опасных факторов в зависимости от степени их опасности;
- определение критических контрольных точек, лежащих в области недопустимого риска;
- установление критических пределов для каждой ККТ;
- разработка системы мониторинга по устранению или уменьшению опасных факторов;
- разработка корректирующих мероприятий для каждой ККТ;
- установление процедур проверки эффективности функционирования системы ХАССП;
- установление документирующей системы регистрации полученных данных;
- обеспечение, доведение рабочих листов ХАССП (плана ХАССП) на производственные участки, назначение лиц, ответственных за выполнение мероприятий, разработанных в рабочих листах ХАССП.
Таким образом, группа ХАССП должна быть многофункциональной и обладать глубокими знаниями и широким кругозором в области всей производственной деятельности предприятия. Малые и средние предприятия питания обладают ограниченными кадровыми ресурсами, что может оказаться и преимуществом, поскольку члены команды в этом случае, более тесно связаны с производственным процессом и обладают глубокими знаниями.
Рабочая группа ХАССП с привлечением соответствующих работников предприятия делает описание выпускаемой пищевой продукции включающее: наименование, показатели качества и безопасности, используемое сырье, упаковка, маркировка, условия хранения и сроки годности, ограничение по применению (продукция массового потребления или конкретные категории населения: дети, пожилые, с наличием алиментрано-зависимых или других заболеваний и т.д.), способы использования готовой продукции. Оформляется и утверждается руководителем предприятия ассортиментный перечень выпускаемой продукции с указанием документа, в соответствии с которым она производится; актуализируется технологическая (технологические карты (ТК), технико-технологические карты (ТТК)) и техническая (технические условия (ТУ), технические инструкции (ТИ)) документация в соответствии с требованиями действующего законодательства.
Следующий этап разработки системы ХАССП - описание технологических процессов производства и составление блок-схемы. Цель разработки блок-схемы представить весь технологический процесс, находящийся под контролем предприятия, в виде четкой, простой последовательности возможных этапов:
транспортирование пищевой продукции;
приемка пищевой продукции;
хранение пищевой продукции;
кулинарная механическая обработка;
кулинарная тепловая обработка;
охлаждение готовой продукции;
хранение готовой продукции (если предусмотрено);
порционирование готовой продукции;
реализация в зале предприятия питания;
в случае реализации продукции за пределами предприятия питания добавляются следующие этапы:
упаковка готовой продукции;
маркировка готовой продукции;
хранение готовой продукции;
транспортирование готовой продукции;
реализация готовой продукции.
На каждом этапе указываются технологические параметры процесса приготовления и условия хранения (температуры, влажности, продолжительности тепловой обработки и т.д.), вид оборудования, определяющие безопасность продукции. Схематизация процесса часто полезна в понимании и оценке последовательности технологических операций и возможности их контроля и управления.
Для удобства последовательность лучше располагать сверху вниз, заключая название этапа в прямоугольник, операции контроля – в другую геометрическую фигуру, например ромб, а переход от одного этапа к другому изображать стрелкой. Схема может быть линейной, но в большинстве случаев она будет разветвленной. Для представления сложного технологического процесса можно применить модульный подход, при котором весь процесс разбивается на отдельные модули, по каждому из которых отдельно составляется блок-схема. В результате процесс будет представлен в виде нескольких блок-схем: общей, состоящей из нескольких модулей и отдельные, на определенный этап технологического процесса.
Группа ХАССП должна проанализировать соответствие технологического процесса оформленного в виде блок-схемы и реально существующего на предприятии, чтобы проверить точность и законченность блок-схемы. По мере необходимости должны быть сделаны соответствующие изменения в блок-схеме и зарегистрированы.
Далее группа ХАССП проводит анализ опасных факторов и разрабатывает контрольные и предупреждающие мероприятия. Анализ опасных факторов предусматривает сбор и оценку информации об опасностях и условиях, которые могут привести к их возникновению (рис. 3). Данный этап считается ключевым в разработке плана ХАССП, и от того, насколько тщательно осуществлен этот анализ, будет зависеть эффективность плана ХАССП.
Анализ источников возможных опасностей
Рис. 3 Анализ источников возможных опасностей
Термин «Опасность» не путать с термином «Риск»!
Риск (определение термина в ISO/IEC 51) в контексте безопасности пищевых продуктов, означает вероятность вредного воздействия на потребителя (например, вероятность заболевания – пищевого отравления) и серьезность последствия от того (легкое недомогание, госпитализация, смерть, и т.д.) из-за определенной опасности.
Опасность - биологические, химические или физические факторы, либо состояния пищевого продукта, представляющие потенциальную опасность для здоровья конечного потребителя.
Физические опасные факторы – наиболее общий тип опасностей, который характеризует присутствие в пищевой продукции инородного материала. Этот вид опасностей включает в себя субстанции, которые в нормальных условиях не должны находиться в пище (например, древесные щепки, фрагменты стекла, металлическая стружка, косточки, камни и т.д.) (рис. 4). Физическую опасность представляют предметы не присутствующие в пищевых продуктах, которые могут привести к травмам (например, порезам в ротовой полости, удушью и др.). Различают физические загрязняющие вещества, которые могут вызывать физические травмы и представлять серьезную угрозу для здоровья (например, осколки металла, стекла, твердого пластика), и, которые вызывают эстетическую неприязнь (например, волосы). Виды физических опасностей зависят от специфики производства. В таблице 1 представлены наиболее часто встречающиеся физические опасности на предприятиях общественного питания. Для каждого из них определен потенциальный источник и меры контроля (табл. 2).
Случаи обнаружения опасной пищевой продукции:
Рис. 4 Физические опасные факторы
Таблица 1
Перечень физических опасных факторов
№
п/п
|
Название опасности
|
Краткая характеристика
|
1
|
Строительные материалы цехов
|
Штукатурка, краска, кусочки дерева
|
2
|
Птицы, грызуны, насекомые и отходы их жизнедеятельности
|
Эта группа характеризуется тем, что места их локализации и их экскременты труднодоступны
|
3
|
Личные вещи
|
Пуговицы, серьги, украшения, расчески, мелкие вещи личного пользования
|
4
|
Отходы жизнедеятельности персонала
|
Волосы, ногти
|
5
|
Элементы технологического оснащения
|
Мелкие части оборудования (гайки, шурупы, болты, винты, кусочки электропровода, кусочки транспортерной ленты)
|
6
|
Продукты износа машин и оборудования
|
Осколки деталей, подвергающиеся заточке, ножей, лопастей
|
7
|
Металлопримеси
|
Опилки металлического происхождения, кусочки электрического провода
|
8
|
Осколки стекла
|
Стеклянные градусники, электрические лампочки
|
9
|
Вода
|
Запах, привкус, цветность, мутность
|
10
|
Загрязнение смазочными материалами
|
При обильной смазке роликов возможно загрязнение продукции
|
Таблица 2
Физические опасности и меры контроля
Физическая опасность
|
Источник опасности
|
Мера контроля опасности
|
металл
|
оборудование и инвентарь (слайсер, ножи)
|
магниты, визуальный осмотр, проведение процедур заточки режущих поверхности в специально отведенных местах.
|
стекло
|
сырьевая тара, посуда
|
визуальный осмотр
|
деревянные щепки
|
доски разделочные
|
визуальный осмотр
|
ювелирные изделия
|
человеческий фактор
|
визуальный осмотр
|
твердый пластик
|
сырье для производства
|
визуальный осмотр
|
кости
|
сырье для производства
|
визуальный осмотр
|
твердые примеси (камни, песок в рисе)
|
сырье для производства
|
визуальный осмотр, сито
|
Другие инородные предметы
|
человеческий фактор, нарушение гигиены работников, сырье, оборудование, помещение, технологические процессы
|
визуальный осмотр, гарантии поставщиков
|
Физическая опасность в готовой продукции может возникать практически на каждом этапе технологического процесса из следующих источников: загрязненное сырье; несоответствующие посуда, инвентарь, оборудование; производственная среда помещений; производственный персонал.
Для предотвращения физической опасности в пищевой продукции:
необходимо работать с надежными поставщиками сырья;
осуществлять визуальные осмотры входящего сырья;
проводить тщательный инструктаж персонала относительно формы одежды, ношения украшений, применения косметики, по соблюдению правил личной гигиены;
использовать защитные ограждения и приспособления, снижающие риск попадания осколков при поломке оборудования, своевременно заменять поврежденные детали;
необходимо вести строгий и достоверный учет всего стекла, эксплуатируемого в производственных помещениях (посуда, электролампы, плафоны, термометры);
применять металлодетекторы для сыпучих продуктов;
съем металлопримесей с магнитов осуществлять систематически в каждом случае с регистрацией их количества и анализа характера примесей, а также и причин;
избегать использования на производстве деревянных приспособлений, если все же применяются, то тщательно следить за целостностью деревянных предметов;
запрещать присутствие деревянных предметов на производственных участках;
необходимо содержать помещения в надлежащем порядке и своевременно проводить их текущий ремонт;
использовать рентгеновские датчики и визуальный осмотр готовой продукции на наличие составных частей пищевого сырья (кости мяса, рыбы, оболочки орехов, яиц и т.д.).
|
