разработанных специализированными организациями.
К контролю этими методами допускаются дефектоскописты,
прошедшие специальную теоретическую подготовку и практическое
обучение по программе, сдавшие экзамены и имеющие соответствующее
удостоверение на проведение контроля в соответствии с "Правилами
аттестации специалистов неразрушающего контроля".
2.84. Допустимые нормы при ультразвуковом контроле сварных
соединений по количеству дефектов при заданной длине шва не должны
превышать нормативные предельно допустимые значения, указанные в
конструкторской документации на контролируемый объект в
зависимости от его категории; при отсутствии таких норм необходимо
руководствоваться нормами, указанными в ОСТ 26-2044-83 и в другой
нормативно-технической документации по контролю.
2.85. Допустимые классы дефектности по видам сварных
соединений при радиационном контроле в зависимости от группы
сосудов (аппаратов) согласно ОСТ 26-291-87 должны удовлетворять
требованиям, приведенным в табл. 4.
Таблица 4
ДОПУСТИМЫЕ КЛАССЫ ДЕФЕКТНОСТИ ПО ВИДАМ
СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ РАДИАЦИОННОМ КОНТРОЛЕ
--------------------------------T---------------------------------
| Вид сварных соединений |Группа сосудов по ОСТ 26-291-87 |
| +---------------T----------------+
| | 5а | 5б |
| +---------------+----------------+
| |Классы дефектности по ГОСТ 23055|
+-------------------------------+---------------T----------------+
|Стыковые, угловые и тавровые | 5 | 6 |
+-------------------------------+---------------+----------------+
|Нахлесточные | 6 | 7 |
L-------------------------------+---------------+-----------------
Примечания. 1. Оценку единичных дефектов (пор и включений) по
ширине (диаметру) при толщине свариваемых элементов до 45 мм, а
также скоплений независимо от толщины свариваемых элементов
допускается производить по нормам класса 6 вместо класса 5, класса
7 вместо класса 6.
2. Скопление пор и включений по длине не должно превышать 1,5
допустимых длин отдельных дефектов по ГОСТ 23055.
3. При различной толщине свариваемых элементов максимальный
допустимый размер дефекта выбирается по меньшей толщине.
2.86. Для дефектоскопии поверхность контролируемых элементов и
швов сварных соединений должна быть подготовлена на контроль
выбранным методом в соответствии с действующими
нормативно-техническими документами.
Исследование физико-механических свойств,
химического состава и микроструктуры металла
2.87. Требования по исследованию физико-механических свойств,
химического состава и микроструктуры металла должны осуществляться
в соответствии с "Методикой оценки ресурса остаточной
работоспособности технологического оборудования
нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств".
2.88. Металлографические исследования металла или сварных
соединений проводят для оценки микроструктуры, характера ее
изменения под влиянием условий эксплуатации.
2.89. Исследование микроструктуры металла или сварных
соединений непосредственно на сосудах (аппаратах) должно
осуществляться неразрушающим (безобразцовым) методом путем снятия
реплик (оттисков) на наружной или внутренней поверхности согласно
действующей нормативно-технической документации (например,
"Методическое руководство. Металлографический контроль металла
нефтеперерабатывающего оборудования", разработанное
ВНИКТИнефтехимоборудованием).
2.90. Просмотр микроструктуры выполняется на
металлографических микроскопах при кратности увеличения не менее
100x. Выбор кратности увеличения осуществляется специалистами,
проводящими металлографические исследования.
2.91. Рекомендуется при анализе микроструктуры выполнить:
металлографическую оценку микроструктуры по ГОСТ 5640;
определение величины зерна по ГОСТ 5639;
определение степени сфероидизации перлита по шкале Всесоюзного
теплотехнического института (при необходимости);
определение степени графитизации по шкале Всесоюзного
теплотехнического института (при необходимости).
В качестве эталонов микроструктур используются данные
ГОСТ 8233.
При металлографическом исследовании металла особое внимание
обращается на наружную и внутреннюю поверхности, где возможно
наличие науглероженных или обезуглероженных слоев, трещин,
коррозии под напряжением и другие. В случае обнаружения дефектов
микроструктуры металл может быть подвергнут дефектоскопии,
дополнительному специальному исследованию по оценке влияния этих
дефектов на его работоспособность или подлежит отбраковке.
Гидравлическое и пневматическое испытания
(испытания на прочность и плотность)
2.92. Все сосуды и аппараты и установленная на них арматура,
за исключением сосудов и аппаратов, работающих под атмосферным
давлением и наливом, при удовлетворительных результатах
внутреннего осмотра должны подвергаться, как правило,
гидравлическому испытанию (испытанию на прочность и плотность)
перед пуском в работу пробным давлением.
Сосуды и аппараты и установленная на них арматура, работающие
под атмосферным давлением и под наливом, при удовлетворительных
результатах внутреннего осмотра должны подвергаться
гидравлическому испытанию (испытанию на прочность и плотность)
перед пуском в работу давлением гидростатистического столба воды
(жидкости).
2.93. Для гидравлического испытания сосудов (аппаратов) должна
применяться вода с температурой не ниже 5 °C и не выше 40 °C или
другая некоррозионная, неядовитая, невзрывоопасная, невязкая
жидкость.
Разность температур стенки сосуда (аппарата) и окружающего
воздуха во время испытания не должна вызывать выпадение влаги на
поверхности стенок сосуда (аппарата).
Если при гидравлическом испытании сосуд (аппарат) был заполнен
холодной жидкостью и на его стенках появилась роса, то испытание
должно производиться только после высыхания стенок сосуда
(аппарата).
Если испытание проводят при температуре окружающего воздуха 0
°C и ниже, то должны быть приняты меры против замерзания жидкости
в сосуде (аппарате) во время испытания и обеспечено надежное его
опорожнение после испытания.
После испытания вода (жидкость) должна быть полностью удалена.
2.94. При заполнении сосуда (аппарата) водой воздух должен
быть удален полностью. Поэтому при заполнении сосуда (аппарата)
жидкостью воздушник, расположенный в верхней точке сосуда
(аппарата), должен быть открытым.
2.95. Давление в испытываемом сосуде следует повышать и
снижать плавно согласно требованиям инструкции по монтажу и
безопасной эксплуатации сосуда (аппарата). При отсутствии таких
данных скорость подъема и снижения давления не должна превышать
0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см) в минуту.
Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема
давления не допускается.
2.96. Давление при испытании должно контролироваться двумя
проверенными манометрами. Оба манометра выбираются одного типа,
предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.
Манометры должны иметь класс точности не ниже 2,5.
2.97. Давление в сосуде (аппарате) при испытании должно
создаваться поршневым насосом, обеспечивающим указанные в п. 2.95
условия подъема давления. Насос должен быть оснащен проверенным
манометром с такой шкалой, чтобы предел измерения пробного
давления находился во второй трети шкалы.
2.98. Для предотвращения возможности подъема давления при
гидравлическом испытании сверх пробного предохранительный клапан
на насосе, предназначенном для проведения гидроиспытания,
необходимо отрегулировать на установочное давление, равное
пробному давлению плюс 5% от расчетного давления.
Пропускная способность предохранительного клапана должна быть
равной максимальной производительности насоса.
Допускается для предотвращения возможности превышения давления
в сосуде (аппарате) сверх пробного использовать предохранительный
клапан сосуда (аппарата) с соответствующей пружиной, отрегулировав
его на установочное давление, равное пробному плюс 5% от
расчетного давления. При этом установочное давление не должно
превышать пробное давление более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см).
2.99. В комбинированных сосудах (аппаратах) с двумя и более
рабочими полостями, рассчитанными на разные давления,
гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость
пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного
давления полости.
2.100. Сосуды и аппараты, на которые имеются специальные ГОСТы
или ТУ, должны испытываться давлением, указанным в этих ГОСТах или
ТУ.
2.101. Гидравлические испытания эмалированных сосудов
(аппаратов), независимо от рабочего давления, должны производиться
пробным давлением, указанным в паспорте сосуда
предприятием-изготовителем.
2.102. Сосуды и аппараты, предназначенные для работы под
давлением 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см) и ниже, а также под вакуумом,
должны подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением,
величина которого указывается в паспорте сосуда или в технической
документации проектной организации. При отсутствии этих данных
сосуды и аппараты, работающие под избыточным давлением 0,07 МПа и
ниже, а также под вакуумом, должны подвергаться испытанию пробным
давлением Рп = 1,25 Р [сигма]20 / [сигма]t МПа (кгс/кв. см), но не
менее 0,1 МПа (1 кгс/кв. см), где Р - расчетное давление, МПА
(кгс/кв. см); для сосудов (аппаратов), работающих под вакуумом Р =
0,1 МПа (1 кгс/кв. см); [сигма]20 и [сигма]t - допускаемые
напряжения при температуре 20 °C и при рабочей температуре
соответственно, которые принимаются по наименьшему значению
материалов элементов (обечайки, днища, фланцы, патрубки, крепеж и
др.), сосуда (аппарата), определяющих его прочность, МПа (кгс/кв.
см).
2.103. В тех случаях, когда проведение гидравлического
испытания сосуда (аппарата) невозможно (большие напряжения в
стенке от массы воды (жидкости) в сосуде (аппарате), большие
напряжения в фундаменте, трудно удалить воду (жидкость) из сосуда
(аппарата), возможно нарушение внутренних покрытий сосуда
(аппарата), несущие конструкции могут не выдержать нагрузки,
создаваемой при заполнении сосуда (аппарата) водой (жидкостью) и
др.), допускается заменить его пневматическим испытанием.
2.104. Пневматическое испытание сосудов (аппаратов) должно
проводиться с соблюдением особых мер предосторожности при
положительных результатах наружного и внутреннего осмотра сварных
швов и проверке технической документации по контролю качества
сварных соединений. Величина пробного давления должна назначаться
согласно п. п. 2.100, 2.101 и 2.102, а при невозможности
проведения полного внутреннего осмотра и гидравлического испытания
в соответствии с требованиями п. 2.35.
Пневматическое испытание должно проводиться по инструкции,
предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной
главным инженером предприятия (организации).
2.105. Пневматическое испытание сосудов и аппаратов,
находящихся в эксплуатации, прошедших очистку и дегазацию с
последующим лабораторным анализом среды в них, а также вновь
установленных сосудов и аппаратов может выполняться сжатым
воздухом. Во всех остальных случаях испытания производятся
инертным газом.
2.106. При пневматическом испытании должны быть приняты меры
предосторожности: вентиль (задвижка) на наполнительном
трубопроводе от источника давления и манометры должны быть
выведены за пределы помещения, в котором находится испытываемый
сосуд (аппарат), а люди на время испытания сосуда (аппарата)
пробным давлением удалены в безопасное место.
2.107. На время проведения пневматических испытаний сосудов и
аппаратов на прочность как внутри помещения, так и снаружи следует
установить охраняемую зону и наглядно обозначить ее. Минимальное
расстояние от испытываемого сосуда (аппарата) в любом направлении
до границы зоны должно быть для зарытого в грунт не менее 10 м, а
в остальных случаях не менее 25 м.
Во время подъема давления в сосуде (аппарате) при достижении
пробного давления пребывание в зоне охраны кого-либо запрещается.
Осмотр сосуда (аппарата) разрешается проводить лишь после
того, как пробное давление будет снижено до расчетного.
Лица, производящие испытание и осмотр, должны быть специально
проинструктированы. Запрещается находиться в зоне охраны
кому-либо, кроме этих лиц.
2.108. При пневматическом испытании сосудов и аппаратов
давление должно подниматься постепенно, с осмотром сосуда
(аппарата) при давлении, равном 0,6 пробного давления, и при
расчетном давлении.
2.109. При проверке прочности сосуда (аппарата) время выдержки
под пробным давлением должно быть 5 минут. Затем пробное давление
снижают до расчетного, при котором производят испытание на
плотность и осмотр наружной поверхности сосуда (аппарата), всех
его разъемных, вальцовочных и сварных соединений.
Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений
сосуда (аппарата) во время испытаний не допускается.
При наличии признаков пропуска воды (жидкости) через наружную
изоляцию (промокание, вздутие) ее необходимо полностью или
частично удалить.
При пневматическом испытании на прочность сварные швы,
вальцовочные и разъемные соединения обмазываются мыльной
эмульсией.
2.110. Если во время испытания внутри сосуда (аппарата) слышны
удары, шум и стук или если происходит падение давления, то
испытание прекращается и производится осмотр сосуда (аппарата) для
установления причин их появления и возможных повреждений.
2.111. Сосуды и аппараты, работающие при атмосферном давлении
и под наливом, должны испытываться на плотность наливом воды
(жидкости) до верхней кромки. Под наливом сосуд (аппарат)
выдерживается 4 часа до начала осмотра.
Допускается испытание сварных соединений этих сосудов
производить капиллярным методом: смачиванием керосином (ГОСТ 3242
и ГОСТ 3285). При этом поверхность контролируемого шва с наружной
стороны следует покрыть мелом, а с внутренней - обильно смачивать
керосином в течение всего периода испытания.
Время выдержки при испытании керосином должно быть не менее
указанного в табл. 5.
Таблица 5
ЗАВИСИМОСТЬ ВРЕМЕНИ ВЫДЕРЖКИ ОТ ТОЛЩИНЫ
И ПОЛОЖЕНИЯ ШВА ПРИ ИСПЫТАНИИ КЕРОСИНОМ
--------------------------------T---------------------------------
| Толщина шва, мм |Время выдержки при положении шва|
| | при испытании керосином, мин. |
| +-------T------------------------+
| |нижнем |потолочном, вертикальном|
+-------------------------------+-------+------------------------+
|До 4 | 20 | 30 |
|Свыше 4 до 10 | 25 | 35 |
|Свыше 10 | 30 | 40 |
L-------------------------------+-------+-------------------------
2.112. Прочность и плотность приварки укрепляющих колец и
патрубков штуцеров, швов облицовки патрубков и фланцев при
необходимости (в случаях их замены или ремонта либо для выявления
течи в сварных соединениях) должна проверяться пневматическим
испытанием (воздухом или инертным газом).
Величина пробного давления в этом случае должна быть равна
расчетному давлению.
Контроль герметичности сварных соединений необходимо
осуществлять обмазкой мыльной эмульсией.
2.113. Сосуд (аппарат) считается выдержавшим гидравлическое
(пневматическое) испытание, если не обнаружено:
падения давления по манометру;
течи или пропуска воздуха (газа), трещин, слезок, потения в
сварных соединениях и на основном металле;
течи или пропуска воздуха (газа) в вальцовочных и разъемных
соединениях;
видимых остаточных деформаций и признаков разрыва.
2.114. Сосуд (аппарат), в котором при испытании выявлены
дефекты, подлежащие устранению, подвергается повторному испытанию
пробным давлением после устранения дефектов.
2.115. Гидравлическое (пневматическое) испытание производится
под руководством лица, ответственного за исправное состояние и
безопасное действие сосуда.
Результаты испытания на прочность и плотность должны
заноситься в паспорт сосуда лицом, ответственным по надзору за
техническим состоянием и эксплуатацией сосудов.
2.116. На каждом предприятии разрабатывается инструкция по
проведению гидравлического (пневматического) испытания сосудов,
предусматривающая необходимые меры безопасности, применительно к
условиям предприятия (организации), которая должна быть утверждена
главным инженером предприятия (организации).
Испытания на герметичность
(дополнительное пневматическое испытание
на плотность с определением падения
давления за время испытания)
2.117. Необходимость проведения испытания сосудов (аппаратов)
на герметичность определяется проектом или производственной
инструкцией, утвержденной главным инженером предприятия
(организации). Этой же инструкцией определяются порядок и
периодичность проведения испытания сосудов (аппаратов) на
герметичность.
2.118. Испытание сосудов (аппаратов) на герметичность
проводится, как правило, с технологическими трубопроводами,
которые подведены к ним, с соблюдением требований п. п. 14.25 -
14.38 РД 38.13.004-86, п. п. 2.105 - 2.108 настоящих РУА-93 и
других действующих нормативно-технических документов.
2.119. Дополнительное испытание сосудов и аппаратов на
герметичность проводят, как правило, после положительных
результатов испытания на прочность и плотность. Испытания проводят
воздухом или инертным газом давлением, равным расчетному.
Испытания сосудов (аппаратов) на герметичность проводят для
вновь устанавливаемых, перед пуском в эксплуатацию, при
периодическом техническом освидетельствовании, а также после
ремонта с применением сварки и при разгерметизации.
2.120. Если продолжительность испытания на герметичность не
указана в проекте, ее устанавливает техническое руководство
предприятия. При этом продолжительность испытания на герметичность
должна быть:
для вновь установленных сосудов и аппаратов перед пуском их в
эксплуатацию не менее 24 часов;
для сосудов, прошедших ремонт или очередное техническое
освидетельствование, не менее 4-х часов.
2.121. Падение давления в сосуде (аппарате) за время испытания
на герметичность определяется по формуле:
100 Ркон x Тнач
Р = --- x (1 - -----------),
t Рнач x Ткон
где:
Р - падение давления за 1 час, % от испытательного давления;
Ркон, Рнач - сумма манометрического и барометрического
давлений в конце и в начале испытания, МПа (кгс/кв. см);
Тнач, Ткон - температура в сосуде в начале и в конце
испытания, °K;
t - продолжительность испытания, ч.
Давление и температуру в сосуде (аппарате) определяют как
среднее арифметическое показаний манометров и термометров,
установленных на нем во время испытания.
2.122. Допустимое падение давления при испытании сосудов и
аппаратов на герметичность определяется проектом с учетом
специфических свойств среды (токсичности, взрывоопасности), а при
отсутствии указаний в проекте должно приниматься:
для сосудов (аппаратов), вновь установленных, перед пуском в
эксплуатацию с токсичными средами - не более 0,1% в час;
для сосудов (аппаратов), вновь установленных, перед пуском в
эксплуатацию со взрывоопасными, легковоспламеняющимися и активными
газами (в т.ч. и сжиженными) - не более 0,2% в час;
для сосудов (аппаратов), отремонтированных с помощью сварки,
при периодических технических освидетельствованиях, а также при
разгерметизации - не более 0,5% в час.
2.123. В том случае, когда потери давления превышают указанные
нормы, необходимо найти и устранить места утечки воздуха (газа).
Определение мест утечки воздуха (газа) должно производиться в
соответствии с требованиями к пневмоиспытанию согласно п. 2.109.
2.124. Результаты испытания на герметичность оформляются актом
за подписью лиц, производящих это испытание.
3. НОРМЫ ОТБРАКОВКИ
3.1. Элементы сосудов и аппаратов, определяющие их прочность,
должны отбраковываться:
а) если при толщинометрии окажется, что под действием коррозии
и эрозии уменьшилась толщина стенки (обечаек, днищ, колпаков,
плавающих головок, крышек, заглушек, патрубков, воротников
фланцев, трубных решеток и др.) до значений, определенных
расчетами по действующим методикам (ГОСТ 14249, ГОСТ 24755,
ГОСТ 26202, ГОСТ 24757 и др.) или по паспорту, с учетом всех
действующих нагрузок (внутреннего или наружного давления, весовых,
ветровых, сейсмических, температурных и др.) без учета прибавки на
коррозию (отбраковочный размер);
б) если расчетная толщина стенки (без учета прибавки на
коррозию) окажется меньше значения, указанного ниже, то за
отбраковочный размер должна приниматься величина не менее:
для обечаек и днищ сосудов и аппаратов при диаметре 2000 мм и
ниже - 3 мм, а при диаметре более 2000 мм - 4 мм;
для кожухотрубчатых теплообменных аппаратов (толщина стенок
кожуха, распределительной камеры, обечайки крышки, днища) - в
соответствии с табл. 6;
для патрубков в соответствии с табл. 7;
в) если в результате коррозии и эрозии за время эксплуатации
до очередного технического освидетельствования (ремонта) толщина
стенки элементов может выйти за пределы отбраковочного размера,
определенного в соответствии с п. п. 3.1а и 3.1б;
г) если при контроле сварных соединений визуально,
неразрушающими методами и металлографическими исследованиями
обнаружены дефекты:
свищи, трещины всех видов и направлений, расположенные в
металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного
металла, в том числе и микротрещины, выявленные при
металлографическом исследовании;
межкристаллитная коррозия, коррозия сварных швов с износом их
толщины до отбраковочных величин, коррозионное растрескивание;
д) если при ультразвуковом контроле сварных соединений
величина и количество дефектов при заданной длине шва превышают
нормативные предельно допустимые значения, указанные в
конструкторской документации на контролируемый объект в
зависимости от его категории; при отсутствии таких норм необходимо
руководствоваться нормами, указанными в ОСТ 26-2044-83 и другой
действующей нормативно-технической документации по контролю;
е) если при радиационном контроле сварных соединений в
зависимости от их вида класс дефектности хуже нормативного
допустимого класса по ГОСТ 23055 (табл. 4);
ж) если при контроле сварных соединений приварки облицовки к
корпусу, патрубку, фланцу, а также приварки патрубка штуцера
(люка) к корпусу обнаружена течь в контрольном отверстии;
з) если при осмотре элементов обнаружены трещины, отдулины;
и) если остаточная (локальная) деформация корпуса, а также
отклонения от прямолинейности и круглости (овальности) превышают
допустимые значения (п. 3.2 и п. 3.3);
к) если твердость основного металла и сварных швов выходит за
нормативные значения (табл. 3);
л) если элемент не выдержал испытания на прочность и
плотность.
Таблица 6
МИНИМАЛЬНЫЙ ОТБРАКОВОЧНЫЙ РАЗМЕР
ДЛЯ КОЖУХОТРУБЧАТЫХ ТЕПЛООБМЕННЫХ АППАРАТОВ
-------------------------------------------T----------------------
| Материал | Диаметр, мм |
| +-----T--------T------+
| |500 и|600, 800|1000 и|
| | ниже| | выше |
| +-----+--------+------+
| | толщина стенки, мм |
+------------------------------------------+-----T--------T------+
|Стали углеродистые, низколегированные, | 3,5 | 4 | 5 |
|кремний-марганцовистые, хромомолибденовые | | | |
+------------------------------------------+-----+--------+------+
|Стали высоколегированные хромоникелевые | 2 | 3 | 4 |
L------------------------------------------+-----+--------+-------
Таблица 7
МИНИМАЛЬНЫЙ ОТБРАКОВОЧНЫЙ РАЗМЕР ДЛЯ ПАТРУБКОВ
----------------------T------T------T-------------T------T-------
|Наружный диаметр, мм |<= 25 |<= 57 |<= 108 (114) |<= 219|>= 325|
+---------------------+------+------+-------------+------+------+
|Наименьшая допустимая|1,0 |1,5 |2,0 |2,5 |3,0 |
|толщина стенки, мм | | | | | |
L---------------------+------+------+-------------+------+-------
Сосуд (аппарат), имеющий дефекты, превышающие допустимые
значения, может быть допущен к дальнейшей эксплуатации, если его
работоспособность подтверждается заключением специализированной
научно-исследовательской организации.
3.2. Отклонение образующих обечаек корпуса от прямолинейности
не должно быть более величин, указанных в табл. 8.
Таблица 8
ОТКЛОНЕНИЕ ОТ ПРЯМОЛИНЕЙНОСТИ
ОБРАЗУЮЩЕЙ КОРПУСА СОСУДА (АППАРАТА) СВАРНОГО
ИЗ ЛИСТОВЫХ ОБЕЧАЕК (ОСТ 26-291-87)
---T--------------------------------------------------------------
|1.|Без внутренних устройств: |
| |2 мм - на 1 м длины корпуса; |
| |20 мм - при длине корпуса до 10 м; |
| |30 мм - при длине корпуса свыше 10 м |
| | |
|2.|С внутренними устройствами или вставляемой антикоррозионной |
| |защитой (футеровкой): |
| |на величину номинального зазора между внутренним диаметром |
| |корпуса и наружным диаметром устройства на участке установки |
L--+--------------------------------------------------------------
3.3. Величина относительной овальности "А" корпуса сосуда
(аппарата) в любом поперечном сечении не должна превышать 1,0%.
Величина относительной овальности "А" корпуса сосуда
(аппарата) определяется по формулам:
а) в сечении, где отсутствуют штуцеры и люки:
2(Дmax - Дmin)
А = -------------- x 100%;
Дmax + Дmin
б) в сечении, где имеются штуцеры и люки:
2(Дmax - Дmin - 0,02d)
А = ---------------------- x 100%,
Дmax + Дmin
где:
Дmax, Дmin - максимальный и минимальный внутренние (наружные)
диаметры корпуса;
d - внутренний диаметр штуцера (люка).
3.4. Значение относительной овальности "А" допускается
увеличивать до 1,5% для сосуда (аппарата) при отношении толщины
стенки корпуса к внутреннему диаметру не более 0,01.
3.5. При твердости металла, превышающей допустимые величины
(табл. 3), сосуд (аппарат) может быть допущен к дальнейшей
эксплуатации только по заключению специализированной
научно-исследовательской организации.
3.6. Трубные решетки кожухотрубчатых теплообменных аппаратов
должны отбраковываться при достижении отбраковочных значений их
толщин, определенных в соответствии с п. 3.1, при выявлении
трещин, а также при отслоении наплавленной поверхности от
основного металла.
Трубный пучок рекомендуется отбраковывать при выходе из строя
30% труб.
3.7. Крышки секций "Лумус" должны отбраковываться при
выявлении трещин и прокорродировавших участков, глубина которых
превышает 30% от первоначальной толщины.
3.8. Фланцы должны отбраковываться:
а) при неудовлетворительном состоянии уплотнительной
поверхности (трещины, раковины и другие дефекты, не подлежащие
ремонту);
б) при уменьшении толщины стенки воротника фланца до
отбраковочных размеров патрубка (п. п. 3.1а, 3.1б, 3.1в).
3.9. Крепежные детали должны отбраковываться:
а) при выявлении трещин, сколов, забитости, вмятин, забоин,
заусенцев, срывов, выкрашивания ниток резьбы или коррозионного
износа резьбы;
б) в случае изгиба болтов, шпилек, винтов;
в) при выявлении остаточных деформаций, приводящих к изменению
профиля резьбы;
г) в случае износа боковых граней и скругления ребер болтов и
гаек, а также износа или срыва шлицев под отвертку на винтах.
3.10. Резьбовые отверстия на элементах сосуда (аппарата)
должны отбраковываться при срыве, выкрашивании или коррозионном
износе резьбы, а также при прохождении непроходного калибра типа
Р-Р по ГОСТ 6485, ГОСТ 2533, ГОСТ 18465 и ГОСТ 18466.
3.11. На гранях шестигранных головок крепежных деталей
(болтах, гайках) допускаются сколы высотой до 0,15 высоты головки
для изделий класса точности "А", для остальных - 0,2 высоты
головки.
3.12. Заусенцы, вмятины, забоины, препятствующие свободному
свинчиванию деталей, не допускаются.
3.13. Крепежные детали внутренних устройств колонных аппаратов
из углеродистых сталей рекомендуется применять из
коррозионностойких материалов.
3.14. Детали внутренних устройств сосудов и аппаратов должны
отбраковываться:
а) если при толщинометрии окажется, что под действием коррозии
и эрозии толщина основных несущих элементов (опорные балки,
уголки, диск и др.) уменьшилась на 25% первоначальной толщины, а
также основных их деталей (например, желоб, колпачок и др.) - на
50% от первоначальной толщины;
б) если при их осмотре обнаружена деформация отдельных
элементов, не поддающаяся исправлению;
в) если при их осмотре обнаруживается, что техническое
состояние не может обеспечить нормальную работу сосуда (аппарата)
по эффективности ведения технологического процесса.
3.15. Ректификационные тарелки всех типов бракуются по
конструктивным признакам согласно следующим требованиям:
а) предельное отклонение от перпендикулярности опорных деталей
тарелок, приваренных к корпусу колонного аппарата, к оси корпуса,
относительно которой установлены устройства (риски) для выверки
вертикальности, не должно превышать значений, приведенных в
табл. 9;
б) отклонение шага между соседними тарелками не должно
превышать +/- 3 мм;
в) отклонение минимального расстояния от сливной перегородки
до вертикальной поверхности уголка приемного кармана
(успокаивающей планки) не должно превышать +/- 15 мм; отклонение
расстояния от нижней кромки сливной перегородки до поверхности
нижележащей при заглубленном приемном кармане не должно превышать
+/- 5 мм на 1 м длины перегородки, но не более +/- 15 мм на всю
длину, а при отсутствии заглубленного кармана и наличии
успокаивающей планки не более +/- 5 мм;
г) прогиб секции (полотна) тарелки после их установки не
должен превышать 3 мм, а высота отдельных выпучин - 2 мм.
Таблица 9
ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТИ
ОПОРНЫХ ДЕТАЛЕЙ ТАРЕЛОК
----------------------T--------------------T----------------------
| Тип тарелок |Внутренние диаметры |Предельные отклонения|
| |колонного аппарата, |от перпендикулярности|
| | мм |опорной детали одной |
| | | тарелки, мм |
+---------------------+--------------------+---------------------+
| 1 | 2 | 3 |
+---------------------+--------------------+---------------------+
| Тарелки провальные |
+---------------------T--------------------T---------------------+
|Решетчатые и другие |До 2000 |2 |
| |От 2000 до 3000 |3 |
+---------------------+--------------------+---------------------+
| Тарелки с переливами |
+---------------------T--------------------T---------------------+
|Клапанные, клапанно- |До 3000 |3 |
|баластные, S-образно-|От 3000 до 6000 |4 |
|клапанные, ситчатые |От 6000 и более |5 |
|с отбойными элемента-| | |
|ми, центробежные | | |
| | | |
|Колпачковые, ситчато-|До 3000 |3 |
|клапанные, жалюзийно-|От 3000 до 6000 |4 |
|клапанные, с двумя |От 6000 и более |5 |
|зонами контакта фаз, | | |
|ситчатые | | |
L---------------------+--------------------+----------------------
3.16. Решетчатые тарелки бракуются по конструктивным признакам
согласно следующим требованиям:
а) прогиб секций после их установки не должен превышать 3 мм
на длину секции. Допускаются отдельные выпучины высотой до 6 мм
площадью 300 x 300 мм;
б) на тарелке по кромкам щелей допускается не более 10
несквозных трещин длиной до 5 мм каждая, расположенных в разных
местах секций.
3.17. Клапанные тарелки бракуются по конструктивным признакам
согласно следующим требованиям:
а) клапаны после их установки в отверстия секций должны
свободно (без заеданий) перемещаться до упора;
б) общий прогиб установленной тарелки не должен превышать
значений, приведенных в табл. 10.
Таблица 10
ОБЩИЙ ПРОГИБ КЛАПАННЫХ ТАРЕЛОК
-----------------------------T--------T---------------T-----------
|Внутренний диаметр колонного|До 3000 |От 3000 до 4000| От 4000 и|
| аппарата, мм | | | более |
+----------------------------+--------+---------------+----------+
|Общий прогиб тарелки, мм | 3 | 4 | 5 |
L----------------------------+--------+---------------+-----------
3.18. Клапанные балластные тарелки бракуются по конструктивным
признакам согласно следующим требованиям:
а) клапаны после их установки в отверстия секций должны
свободно (без заеданий) перемещаться до упора;
б) балласты на тарелке должны свободно (без заеданий)
перемещаться по направляющим до упора.
3.19. Тарелки S-образно-клапанные бракуются по конструктивным
признакам согласно следующему требованию:
прогиб S-образного элемента и колпачка не должен превышать 1
мм на 1 м длины, но не более 3 мм на всю длину.
3.20. Тарелки ситчатые с отбойными элементами бракуются по
конструктивным признакам согласно следующему требованию:
прогиб секций (полотен) после их установки не должен превышать
5 мм.
3.21. Тарелки колпачковые бракуются по конструктивным
признакам согласно следующим требованиям:
а) местные выпучины и кривизна секций (полотен) тарелок не
должны превышать 4 мм по всему сечению тарелки, а для тарелки с
цельным полотном - 5 мм;
б) верхние торцы паровых патрубков тарелок в сборе должны быть
в одной горизонтальной плоскости; отклонение от плоскостности не
должно превышать +/- 3 мм;
в) отклонение уровня верхних торцов сливных трубок
относительно поверхности тарелок не должно превышать +/- 3 мм;
базой, от которой ведется измерение, служит горизонтальная
плоскость, проведенная через верхние торцы сливных труб;
г) перекос колпачков относительно плоскости тарелки,
замеряемый от верха прорезей, не должен превышать +/- 2 мм.
3.22. Тарелки ситчатые бракуют по конструктивным признакам
согласно следующим требованиям:
а) прогиб секций (полотен) после перфорации в зажатом
состоянии не должен превышать 2 мм на 1 м длины, но не более 5 мм
на всю длину;
б) допускаются отдельные выпучины высотой до 8 мм на площади
до 15% приварных секций (полотен);
в) сегменты и карманы должны иметь взаимно перпендикулярные
стороны; допуск перпендикулярности сторон должен быть не более 2
мм по наибольшей стороне.
3.23. Тарелки ситчато-клапанные бракуются по конструктивным
признакам согласно следующим требованиям:
а) отклонения от плоскости основания тарелки после ее сборки
не должны превышать 2 мм на 1 м диаметра, но не более 5 мм на весь
диаметр;
б) клапаны после их установки в отверстиях секций должны
свободно (без заеданий) перемещаться до упора.
3.24. Тарелки распределительные бракуются по конструктивным
признакам согласно следующим требованиям:
а) местные выпучины и кривизна секций (полотен),
подготовленных под установку патрубков, не должны превышать 5 мм;
б) в собранных и установленных тарелках верхние торцы
патрубков должны быть в одной плоскости; отклонение от
плоскостности не должно превышать 3 мм;
в) регулируемые тарелки должны быть установлены в аппарате на
регулировочных болтах; отклонение от горизонтальности не должно
превышать 3 мм на 1 м диаметра, но не более 4 мм на весь диаметр.
3.25. Тарелки жалюзийно-клапанные бракуются по конструктивным
признакам согласно следующим требованиям:
а) отклонение от плоскостности основания тарелки после ее
сборки не должно превышать 2 мм на 1 м диаметра, но не более 5 мм
на весь диаметр;
б) жалюзи жалюзийного элемента после сборки тарелки должны
свободно (без заеданий) проворачиваться до упора.
3.26. Решетки опорные под насадку бракуются по конструктивным
признакам согласно следующему требованию:
местные выпучины и кривизна полос для решеток опорных не
должна превышать 2 мм на 1 м длины.
4. ОЦЕНКА РЕСУРСА ОСТАТОЧНОЙ РАБОТОСПОСОБНОСТИ
4.1. Оценку ресурса остаточной работоспособности <*> сосудов и
аппаратов следует производить согласно "Методике оценки ресурса
остаточной работоспособности технологического оборудования
нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств".
--------------------------------
<*> Ресурс остаточной работоспособности - продолжительность
безопасной эксплуатации сосуда (аппарата) на допустимых параметрах
от данного момента времени до его прогнозируемого предельного
состояния.
4.2. Ресурс остаточной работоспособности определяется для
сосудов и аппаратов, если они:
а) выработали установленный автором проекта или
предприятием-изготовителем ресурс эксплуатации;
б) не имели установленного ресурса и находились в эксплуатации
20 лет и более;
в) выработали разрешенный к дальнейшей эксплуатации ресурс
остаточной работоспособности сверх установленного ресурса
эксплуатации;
г) временно находились под воздействием параметров,
превышающих расчетные (например, при аварии или пожаре);
д) за время работы накопили 1000 и более циклов нагружения;
е) по мнению владельца сосуда (аппарата) требуют оценки
ресурса остаточной работоспособности.
4.3. Прогнозирование ресурса остаточной работоспособности
сосуда (аппарата) осуществляется в единицах времени (годах, часах)
или циклах нагружения.
5. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО РЕМОНТУ СОСУДОВ И АППАРАТОВ
5.1. Для поддержания сосуда (аппарата) в исправном состоянии
администрация предприятия (организации) обязана своевременно
проводить его ремонт. При ремонте должны выполняться требования по
технике безопасности согласно действующей нормативно-технической
документации по безопасной эксплуатации оборудования.
5.2. Ремонт сосудов (аппаратов) и их элементов должен
проводиться по технологии, разработанной ремонтным подразделением
предприятия, ремонтной организацией или специализированной
научно-исследовательской организацией.
5.3. Технология ремонта должна разрабатываться в соответствии
с требованиями проекта, настоящих РУА-93, ОТУ 2-92, ОСТ 26-291-87
и других действующих нормативно-технических документов.
5.4. Работы, связанные с изменением конструкции сосуда
(аппарата), необходимость в котором может возникнуть при
эксплуатации и ремонте, должны выполняться по документации,
разработанной проектной или специализированной организацией или
конструкторским бюро (КБ) предприятия - владельца сосуда
(аппарата).
5.5. Ремонт сосудов (аппаратов) должен осуществляться в
соответствии с требованиями настоящих РУА-93, ОТУ 2-92,
ОСТ 26-291-87 и других действующих нормативно-технических
документов.
5.6. Сведения о замене элементов и устранении дефектов должны
заноситься в паспорт сосуда лицом, ответственным за исправное
состояние и безопасное действие сосуда.
6. ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ НА СОСУДЫ И АППАРАТЫ
6.1. По сосудам (аппаратам) ведется техническая документация,
перечисленная в табл. 11.
Таблица 11
ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ ПО СОСУДАМ И АППАРАТАМ
-----T-------------------T-------------------T--------------------
| N | Наименование |Ответственные лица | Перечень |
|п/п | документов | за оформление и | обязательных |
| | | ведение документа | подразделений, |
| | | | хранящих |
| | | | документацию |
+----+-------------------+-------------------+-------------------+
| 1 | 2 | 3 | 4 |
+----+-------------------+-------------------+-------------------+
|1 |Книга учета и осви-|Инженер ОТН |ОТН |
| |детельствования со-| | |
| |судов, эксплуатиру-| | |
| |ющихся по РУА-93 | | |
| |(Приложение 1) | | |
| | | | |
|2 |Паспорт сосуда |Начальник установки|Установка (произ- |
| | |(производства, це- |водство, цех) |
| | |ха) | |
| | | | |
|3 |Акт отбраковки эле-|Начальник (механик)|Установка (произ- |
| |ментов сосуда(ов) |установки (произ- |водство, цех), ОТН |
| |(Приложение 2) |водства, цеха), ин-| |
| | |женер ОТН | |
| | | | |
|4 |Разрешение на пере-|Начальник (механик)|Установка (произ- |
| |нос сроков техни- |установки (произ- |водство, цех), ОТН |
| |ческого освидетель-|водства, цеха), ин-| |
| |ствования сосудов |женер ОТН | |
| |(аппаратов): внут- | | |
| |реннего осмотра, | | |
| |испытания на проч- | | |
| |ность и плотность | | |
| | | | |
|5 |Перечень сосудов |Начальник установки|Установка (произ- |
| |(аппаратов), кото- |(производства, це- |водство, цех), ОТН |
| |рые должны подвер- |ха), инженер ОТН | |
| |гаться ежегодному | | |
| |внутреннему осмот- | | |
| |ру, эксплуатирую- | | |
| |щихся по РУА-93 | | |
| | | | |
|6 |Коррозионная карта |Начальник установ- |В паспорте сосуда |
| |сосуда (Приложение |ки, инженер ОТН | |
| |3) | | |
| | | | |
|7 |Акт-предписание ОТН|Инженер ОТН |Установка (произ- |
| |по периодической | |водство, цех), ОТН |
| |проверке сосудов в | | |
| |рабочем состоянии | | |
| | | | |
|8 |Исполнительная тех-|Начальник (механик)|В паспорте сосуда |
| |ническая документа-|установки (произ- | |
| |ция по ремонту и |водства, цеха) | |
| |реконструкции (чер-| | |
| |тежи, эскизы, рас- | | |
| |четы, технология | | |
| |ремонта, техничес- | | |
| |кие решения и т.д.)| | |
| | | | |
|9 |Удостоверение о ка-|Начальник (механик)|В паспорте сосуда |
| |честве ремонта со- |установки (произ- | |
| |суда (Приложение 4)|водства, цеха) | |
| | | | |
|10 |График ремонта и |Начальник (механик)|Установка (произ- |
| |технического осви- |установки (произ- |водство, цех), ОТН |
| |детельствования со-|водства, цеха), | |
| |судов (аппаратов) |инженер ОТН | |
| | | | |
|11 |Протоколы ежегодной|Начальник установки|Установка (произ- |
| |проверки знаний |(производства, це- |водство, цех) |
| |персонала, обслужи-|ха) | |
| |вающего сосуды, ра-| | |
| |ботающие под давле-| | |
| |нием, в т.ч. ниже | | |
| |0,07 МПа (0,7 кгс/ | | |
| |кв. см) и вакуумом | | |
| | | | |
|12 |Инструкция по экс- |Начальник установки|Установка (произ- |
| |плуатации и ремонту|(производства, це- |водство, цех), ОТН |
| |сосудов и аппара- |ха), инженер ОТН | |
| |тов, работающих под| | |
| |давлением ниже 0,07| | |
| |МПа (0,7 кгс/кв. | | |
| |см) и вакуумом, или| | |
| |РУА-93 | | |
| | | | |
|13 |Инструкция по мон- |Начальник установки|В паспорте сосуда |
| |тажу и эксплуатации|(производства, це- | |
| |сосуда |ха) | |
| | | | |
|14 |Схема включения со-|Начальник установки|В паспорте сосуда |
| |суда (аппарата) |(производства, це- | |
| | |ха) | |
| | | | |
|15 |Удостоверение о ка-|Начальник установки|В паспорте сосуда |
| |честве монтажа со- |(производства, це- | |
| |суда (аппарата) |ха) | |
| | | | |
|16 |Журнал наработки |Начальник установки|Установка (произ- |
| |циклов нагружения |(производства, це- |водство, цех) |
| |сосудов (аппаратов)|ха) | |
| |с циклическим режи-| | |
| |мом эксплуатации | | |
| | | | |
|17 |Ведомость устано- |Начальник (механик)|Установка (произ- |
| |вочных давлений ППК|установки (произ- |водство, цех), ОТН,|
| | |водства, цеха), ин-|цех по ремонту ар- |
| | |женер ОТН, мастер |матуры |
| | |цеха по ремонту ар-| |
| | |матуры | |
| | | | |
|18 |Технические паспор-|Механик установки |Установка (произ- |
| |та на предохрани- |(производства, це- |водство, цех) |
| |тельные клапаны |ха) | |
| | | | |
|19 |Акты ревизий и ре- |Мастер цеха по ре- |Цех по ремонту ар- |
| |монта ППК |монту арматуры, ме-|матуры, установка |
| | |ханик установки |(производство, цех)|
| | |(производства, це- | |
| | |ха) | |
| | | | |
|20 |График ревизии и |Механик установки |Установка (произ- |
| |ремонта ППК |(производства, це- |водство, цех), цех |
| | |ха), мастер цеха по|по ремонту армату- |
| | |ремонту арматуры, |ры, ОТН |
| | |инженер ОТН | |
| | | | |
|21 |Журнал регистрации |Механик установки |Установка (произ- |
| |контрольных прове- |(производства, це- |водство, цех) |
| |рок манометров |ха) | |
| | | | |
|22 |Акт испытания сосу-|Начальник установки|Установка (произ- |
| |дов и технологичес-|(производства, це- |водство, цех) |
| |ких трубопроводов |ха) | |
| |на герметичность | | |
| |(дополнительное | | |
| |пневматическое ис- | | |
| |пытание на плот- | | |
| |ность с определени-| | |
| |ем падения давления| | |
| |за время испытания)| | |
L----+-------------------+-------------------+--------------------
Примечания. 1. Формы технической документации, приведенные в
Приложениях 1 - 4, являются рекомендуемыми. Допускается внесение
изменений в формы при условии сохранения основного содержания.
2. Ответственные лица за оформление и ведение документов и
места хранения этих документов, указанные в табл. 11, являются
рекомендуемыми.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных
химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств.
Госгортехнадзор СССР. М.: Металлургия, 1988. 87 с.
2. Правила пожарной безопасности при эксплуатации
нефтеперерабатывающих предприятий (ППБ-79). Миннефтехимпром СССР,
1979. 106 с.
3. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов,
работающих под давлением. Госгортехнадзор СССР. М., 1989. 154 с.
4. ИТН-93. Инструкция по техническому надзору, методам ревизии
и отбраковке трубчатых печей, резервуаров, сосудов и аппаратов
нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств.
ВНИКТИнефтехимоборудование. Волгоград, 1993. 153 с.
5. РД 38.13.004-86. Эксплуатация и ремонт технологических
трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/кв. см). М.:
Химия, 1988. 288 с.
6. Регламент проведения в зимнее время пуска, остановки и
испытаний на герметичность сосудов (приложение 17 ОСТ 26.291-87).
ВНИИнефтемаш. М., 1987. 3 с.
7. Инструкция по определению скорости коррозии металла стенок
корпусов сосудов и трубопроводов на предприятиях Миннефтехимпрома
СССР. ВНИКТИнефтехимоборудование. Волгоград, 1983. 19 с.
8. КО-1-79. Арматура запорная. Общее руководство по ремонту.
ВНИКТИнефтехимоборудование. Волгоград, 1980. 111 с.
9. РУПК-78. Руководящие указания по эксплуатации, ревизии и
ремонту пружинных предохранительных клапанов.
ВНИКТИнефтехимоборудование. Волгоград, 1978. 51 с.
10. Методика оценки ресурса остаточной работоспособности
технологического оборудования нефтеперерабатывающих,
нефтехимических и химических производств. Волгоград, 1992. 29 с.
11. 18-03-ИК 74. Инструкция по проведению цветного метода
контроля на предприятиях Миннефтехимпрома СССР.
ВНИКТИнефтехимоборудование. Волгоград, 1974. 33 с.
12. РДИ 38.18.017-94. Инструкция по магнитопорошковому
контролю оборудования и сварных соединений.
ВНИКТИнефтехимоборудование. Волгоград, 1994. 41 с.
13. РДИ 38.18.016-94. Инструкция по ультразвуковому контролю
сварных соединений технологического оборудования.
ВНИКТИнефтехимоборудование. Волгоград, 1994. 60 с.
14. РД 26-15-88. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на
прочность и герметичность фланцевых соединений. НИИхиммаш. М.,
1990. 64 с.
15. Методическое руководство. Металлографический контроль
металла нефтеперерабатывающего оборудования.
ВНИКТИнефтехимоборудование. Волгоград, 1989. 167 с.
16. Правила аттестации сварщиков. М.: Металлургия, 1973. 33 с.
17. Правила аттестации специалистов неразрушающего контроля.
М.: НПО ОБТ, 1992. 31 с.
18. ОСТ 26-291-87. Сосуды и аппараты стальные сварные.
Технические требования. 294 с.
19. ОТУ 2-92. Сосуды и аппараты. Общие технические условия на
ремонт корпусов. Волгоград, 1992. 147 с.
20. ГОСТ 25773-83. Сосуды, работающие под давлением. Паспорт.
21. ГОСТ 14249-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета
на прочность.
22. ГОСТ 24755-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета
на прочность укрепления отверстий.
23. ГОСТ 24756-81. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета
на прочность. Определение расчетное усилий для аппаратов колонного
типа от ветровых нагрузок и сейсмических воздействий.
24. ГОСТ 24757-81. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета
на прочность. Аппараты колонного типа.
25. ГОСТ 25859-83. Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы
расчета на прочность при малоцикловых нагрузках.
26. ГОСТ 25221-82. Сосуды и аппараты. Днища и крышки
сферические неотбортованные.
27. ГОСТ 25504-82. Расчеты и испытания на прочность. Методы
расчета характеристик сопротивления усталости.
28. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и
характеристики.
29. ГОСТ 22761-77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости
по Бринеллю переносными твердомерами статического действия.
30. ГОСТ 18442-80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы.
Общие требования.
31. ГОСТ 21105-87. Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый
метод.
32. ГОСТ 14782-86. Сосуды сварные. Методы ультразвуковые.
33. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные.
Радиографический метод.
34. ГОСТ 23055-78. Контроль неразрушающий. Сварка металлов
плавлением. Классификация сварных соединений по результатам
радиографического контроля.
35. ГОСТ 8233-56. Сталь. Эталоны микроструктуры.
36. ГОСТ 5640-68. Сталь. Металлографический метод оценки
микроструктуры листов и ленты.
37. ГОСТ 3242-79. Соединения сварные. Методы контроля
качества.
38. ГОСТ 26202-84. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета
на прочность обечаек и днищ от воздействия опорных нагрузок.
39. ГОСТ 6485-69. Калибры для конической дюймовой резьбы с
углом профиля 60°. Типы. Основные размеры и допуски.
40. ГОСТ 2533-88. Калибры для трубной цилиндрической резьбы.
Допуски.
41. ГОСТ 18456-73. Калибры для метрической резьбы от 1 до 68
мм. Исполнительные размеры.
42. ГОСТ 18466-73. Калибры для метрической резьбы св. 68 до
200 мм. Исполнительные размеры.
43. ГОСТ 12.1.007-76. ССБТ. Вредные вещества. Классификация и
общие требования безопасности.
Приложение 1
КНИГА УЧЕТА И ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ СОСУДОВ,
ЭКСПЛУАТИРУЮЩИХСЯ ПО РУА-93
----T-----T-----T----T----T------T-------T----T-----T------T-----T-----T-----T--------------------
| N |Наи- |Год |Поз.|Зав.|Учетн.|Пара- |Сре-|Ско- |Группа|Мате-|За- |Пери-| Очередные сроки |
|п/п|мено-|нача-| N | N |N и |метры |да |рость|сосуда|риал |вод- |одич-|освидетельствования|
| |вание|ла | | |дата |разре- | |кор- | по |кор- |изго-|ность+----T----T----T----+
| |сосу-|экс- | | |ре- |шенные | |ро- |РУА-93|пуса |тови-|осви-|В.О.|Г.И.|В.О.|Г.И.|
| |да |плуа-| | |гист- +----T--+ |зии, | |сосу-|тель |де- +----+----+----+----+
| |(ап- |тации| | |рации | Р, |Т,| |мм/ | |да | |тель-| дата |
| |пара-| | | | |кгс/|°C| |год | | | |ство-+--T-T--T-T--T-T--T-+
| |та) | | | | | кв.| | | | | | |вания|П |Ф|П |Ф|П |Ф|П |Ф|
| | | | | | | см | | | | | | | | | | | | | | | |
L---+-----+-----+----+----+------+----+--+----+-----+------+-----+-----+-----+--+-+--+-+--+-+--+--
Цех (производство) ________________ Установка ________________
В.О. - внутренний осмотр;
Г.И. - гидравлическое испытание.
Приложение 2
СОГЛАСОВАНО УТВЕРЖДАЮ
Начальник службы Главный механик
технического надзора предприятия
____________________ ____________________
"__" ______________ 199_ г. "__" ______________ 199_ г.
АКТ
отбраковки элементов сосуда(ов) "__" _______ 199_ г.
Цех (производство) __________, установка ____________
Мы, нижеподписавшиеся,
начальник установки (цеха, производства) ________________________,
механик установки (цеха, производства) __________________________,
инженер службы технического надзора _____________________________,
составили настоящий акт в том, что нами произведено техническое
освидетельствование сосуда(ов) поз. N ____________________________
в соответствии с требованиями ____________________________________
(наименование
__________________________________________________________________
нормативно-технического документа (или перечислить все, что
делалось при освидетельствовании))
В результате освидетельствования установлено:
--------------T-----T------------T--------------------T-----------
|Наименование | Поз.|Наименование| Описание дефектов | Срок |
| сосуда(ов) | N | элементов | на элементах |устранения|
| | | сосуда(ов) | сосуда(ов) | |
L-------------+-----+------------+--------------------+-----------
Начальник установки (цеха, производства) _________________________
Механик установки (цеха, производства) ___________________________
Инженер службы технического надзора ______________________________
Приложение 3
Коррозионная карта сосуда _____________________ поз. N _______
(наименование)
установка (производство) ______________
-------------T------------T---------------------------------------
|Наименование| Толщина | Результаты замеров |
| частей | стенки, мм +------------T------------T------------+
| сосуда +------T-----+дата _______|дата _______|дата _______|
| |перво-|от- |подпись ____|подпись ____|подпись ____|
| |на- |бра- +----T-------+----T-------+----T-------+
| |чаль- |ко- |N |толщина|N |толщина|N |толщина|
| |ная |воч- |точ-|стенки,|точ-|стенки,|точ-|стенки,|
| | |ная |ки | мм |ки | мм |ки | мм |
L------------+------+-----+----+-------+----+-------+----+--------
Эскиз сосуда или его развертка
Приложение 4
Удостоверение о качестве ремонта сосуда __________________________
(наименование)
Поз. N _______, цех (производство) _________, установка __________
1. Сведения о ремонте и примененных материалах
-----------------T-----------------------T---------T--------------
|Краткое описание| Наименование и марка |Стандарт,|N сертификата|
| ремонта |примененного материала |нормаль, | |
| |(изделия) и его размеры| ТУ | |
L----------------+-----------------------+---------+--------------
2. Данные о сварке
------------T----------T--------T------T--------T--------T--------
|Наименова- |Электроды,|N серти-|Ф.И.О.|Темпера-|Методы и|Резуль-|
|ние и марка|сварочная |фиката |свар- |тура ок-| объем |таты |
|свариваемых|проволока |или про-|щика |ружающе-|контроля|контро-|
|материалов | (тип, |токола |и N |го воз- |сварных |ля |
| | марка, |проверки|клейма|духа, °C| швов |сварных|
| |ГОСТ, ТУ) |элект- | | | |швов |
| | |родов | | | | |
L-----------+----------+--------+------+--------+--------+--------
3. Данные о термообработке
--------------T-----------------T---------------------------------
| Температура |Продолжительность|Условия охлаждения (на воздухе, |
| нагрева, °C |выдержки в часах |под слоем асбеста или шлаковаты)|
L-------------+-----------------+---------------------------------
4. Сосуд отремонтирован в соответствии с ОТУ 2-92 или
техническими условиями на ремонт.
Сосуд подвергался испытанию на прочность и плотность пробным
давлением, кгс/кв. см: корпуса _________, трубной части ________,
рубашки _________.
Мастер (механик), выполняющий ремонтные работы _______________
Начальник установки (цеха, производства) _____________________
Приложение 5
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. Разработчик - ВНИКТИнефтехимоборудование.
2. Зарегистрировано - ВНИКТинефтехимоборудование.
3. Вводится вместо РУА-78.
|
<<< Назад
Карта сайта: Стр.1 Стр.2 Стр.3 Стр.4 Стр.5 Стр.6 Стр.7 Стр.8 Стр.9 Стр.10 Стр.11 Стр.12 Стр.13
|
