|
ДРОБИЛКИ ЩДП-12х15 ГОСТ 18265-72
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ И ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
ВВЕДЕНИЕ
С целью правильного применения, хранения, эксплуатации и обслуживания изделия следует ознакомиться с настоящей инструкцией, а также с отправляемой с изделием документацией:
чертежами на дробилку;
формуляром;
инструкцией по монтажу;
техническим описанием и инструкцией по монтажу и эксплуатации системы смазки дробилки, техническим описанием и инструкцией по эксплуатации электрооборудования;
инструкцией по хранению и переконсервации оборудования, неустановленного у заказчика.
1.НАЗНАЧЕНИЕ ДРОБИЛОК
Дробилки щековые с простым движением щеки предназначены для дробления гранитов, базальтов, кварцитов, песчаников, известняков, руд и других подобных горных пород.
Конструкция дробилок обеспечивает сохранение всех параметров при температуре окружающего воздуха от плюс 40°C до минус 40°C.
При этом автоматические смазочные системы и электродвигателей привода и аппаратуры ручного управления, должны находиться в помещении с температурой не ниже минус 5°C, а маслопроводы должны быть теплоизолированы.
Дробилки, предназначенные для работы в шахтах, изготавливаются с разъемной станиной и электродвигателями привода во взрывобезопасном исполнении.
Для дробилок, работающих в шахтных условиях станции жидкой и густой смазок, а также электрооборудование (за исключением электродвигателей привода) и комплектные устройства управления электроприводами должны устанавливаться в отдельном от дробилки взрывозащищенном помещении.
2.ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ
Таблица 1.
Наименование основных
параметров и размеров
|
Нормы
|
1. Размеры приемного отверстия, мм
ширина
предельные отклонения
длина
предельные отклонения
|
1200
±60
1500
±75
|
2. Максимальные размер наибольшего куска загружаемого материала, мм
|
1000
|
3. Выходная щель, мм
номинальная ширина
диапазон регулирования, не менее
|
150
±40
|
4. Производительность при номинальной ширине выходной щели, м3/час
|
310
|
5. Установленная мощность электродвигателя основного привода, кВт
|
160
|
6. Габаритные размеры, мм, не более
длина
ширина
высота
|
6400
6800
5000
|
7. Масса дробилки, т, не более
(без электрооборудования, комплектных устройств управления электроприводами, запчастей, сменных (быстроизнашивающихся) частей, инструмента, привода, систем жидкой и густой смазок)
|
*140.7()
|
* В скобках указана масса для дробилки ЩДП 12х15 (СМД-118-1) с разъемной станиной.
3.СОСТАВ, УСТРОЙСТВО И РАБОТА ДРОБИЛОК
3.1. Состав дробилки.
Дробилка состоит из станины, щеки подвижной, вала главного, плит распорных, замыкающего устройства, привода, систем густой и жидкой смазки, электрооборудования, комплектных устройств управления, электроприводами, передвижной насосной станции для подачи масла в гидроцилиндры.
3.2. Устройство дробилки.
3.2.1. Станина дробилки представляет собой сварно-литую конструкцию и состоит из передней, задней и боковых стенок. Боковые стенки-отливки открытой ребристой конструкции. Передняя и задняя стенки-отливки коробчатого сечения, в боковых стенках станины предусмотрены по три окна для осмотра узлов трения.
Передняя стенка выполняет роль неподвижной щеки и вместе с подвижной щекой и боковыми стенками образуют рабочее пространство – камеру дробления. Передняя стенка защищена от износа плитами дробящими, которые изготавливаются из высокомарганцовистой стали.
Боковые стенки камеры дробления защищены футеровками из углеродистой стали.
Для предотвращения деформации боковых стенок предусмотрена стяжка с распорной трубой.
В станину входит устройство регулировочное.
Устройство регулировочное (рис.2) состоит из упора заднего (1), гидроцилиндров (2), прокладок регулировочных (3), стоек (4), клиньев (5), шпилек (6).
Дробилки, предназначенные для работы в шахтах, имеют станину разъемной конструкции.
3.2.2. Щека подвижная является рабочим органом дробилки, производящим дробление.
Щека подвешивается на оси в подшипники станины. Щека представляет собой отливку коробчатого сечения, со стороны камеры дробления защищена плитами дробящими, предохраняющими щеку от износа.
Плиты дробящие подвижной щеки имеют продольные шипы, которые исключают смещение их при работе. Лобовая часть щеки защищена съемной футеровкой из углеродистой стали.
3.2.3. Вал главный (рис.3) служит для передачи крутящего момента от привода к рабочему органу – щеке подвижной, а также для преобразования вращательного движения в возвратно-поступательное.
Вал эксцентриковый (1) устанавливается в подшипниках с втулками (2), имея эксцентриковую шейку, выполняет роль кривошипа.
Шатун установлен на подшипниках качения, посаженных на эксцентричные шейки.
Шатун состоит из двух частей крышки (3) и корпуса (4), соединенные между собой болтами.
Для обеспечения нормальной работы подшипников между юбками торцевых крышек (5) и (6) фиксированных подшипников и торцами наружных колец подшипников должен быть обеспечен зазор 0.2 … 0.3 мм, это достигается установкой прокладок между торцевыми крышками и втулками, в которые посажены подшипники.
На валу устанавливаются маховики (7), один из которых является шкивом (8) клиноременной передачи. Соединение шкива (8) и маховика (7) с валом (1) осуществляется с помощью фрикционных муфт, предназначенных для предохранения от поломок звеньев кинематической цепи при попадании недробимого тела в камеру дробления. Муфты фрикционные состоят из дисков (9, 10), шлицевых втулок (11), крышек (12) и корпусов (13).
Диски прижаты друг к другу пружинами (14), усилие прижатия характеризует передачу определенного крутящего момента.
3.2.4. Плиты распорные – чугунная отливка, служат для передачи движения от шатуна к щеке подвижной.
3.2.5. Устройство замыкающее служит для силового замыкания щеки подвижной, плит распорных, шатуна и упора заднего.
3.2.6. Привод дробилки состоит из двух приводов: главного и вспомогательного, смонтированных на одной раме.
Главный привод дробилки состоит из электродвигателя и ведущего шкива, соединенных между собой муфтой МУВП.
Вспомогательный привод состоит из электродвигателя, ременной передачи, редуктора и муфты кулачковой с ручным механизмом переключения.
В аварийных случаях вспомогательный привод обеспечивает запуск дробилки под завалом, т.е. когда рабочая камера дробилки заполнена горной массой, дробилка работает через кулачковую муфту с принудительным включением.
Одновременное включение и работа главного и вспомогательного электродвигателей исключается электроблокировкой.
При включении кулачковой муфты конечный выключатель разрывает цепь управления главного электродвигателя. Включать кулачковую муфту при полностью не остановившемся главном электродвигателе строго воспрещается.
Все вращающиеся части привода должны быть закрыты постоянными кожухами.
Рама привода устанавливается на салазки, которые закреплены к фундаменту.
Натяжение клиновых ремней привода производится натяжным устройством путем перемещения рамы относительно салазок.
3.2.7. Дробилка оборудована смазочной установкой густой и жидкой смазки.
Густая смазка – автоматическая применяется для подшипников оси подвижной щеки, трущихся поверхностей распорных плит и сухарей, подшипников привода.
Густая ручная (шприцом) для подшипников шкива и маховика.
Жидкая циркуляционная система смазки применяется для подшипников главного вала.
Состав, устройство и работа смазочной установки приведены в “Техническом описании и инструкции по монтажу и эксплуатации системы смазки”.
3.2.8. Электрооборудование.
Состав, устройство электрооборудования приведены в “Техническом описании и инструкции по эксплуатации электрооборудования”.
3.3. Работа дробилки.
Материал поступает в камеру дробления, дробится преимущественно раздавливанием.
Принцип действия дробилки основан на том, что куски материала раздавливаются между двумя рабочими плоскостями, из которых одна неподвижная, а другая совершает качательные движения. Исходный материал дробится в дробилке до такой крупности и до тех пор, пока зерна не провалятся в разгрузочную щель.
3.4. Гидравлическая схема соединения гидроцилиндров с насосной станцией НСП-400.
3.4.1. Данную схему рассматривать совместно с гидравлической схемой станции НСП-400.
3.4.2. Подготовка станции НСП-400 к работе должна производиться в соответствии с инструкцией по эксплуатации этой станции, при этом необходимо соблюдать указанные в инструкции правила техники безопасности.
3.4.3. Полости гидроцилиндров (11) соединяются коллектором (12). Коллектор (12) и распределитель (7) соединяются рукавом (9) с помощью муфты (10).
3.4.4. Рабочие полости гидроцилиндров заполняются тем же минеральным маслом, что и бак станции НСП-400.
3.4.5. После сборки и заполнения маслом систему испытать под давлением 150 атм в течение 10 мин, при этом течь масла и колебания давления не допускаются.
3.4.6. Рабочее давление в системе не более 100 атм, регулируется предохранительным клапаном (8) станции НСП-400, контролируется манометром (6).
3.4.7. Работа гидроцилиндров осуществляется следующим образом:
для выдвижения штоков гидроцилиндров (11) кран (1) распределителя (7) открыть, кран (5) закрыть;
для слива масла из гидроцилиндров кран (5) открыть, кран (1) закрыть;
Краны (2), (3) и (4) должны быть закрыты постоянно.
3.4.8. По окончании работы гидроцилиндрами рукав (9) отсоединить.
4.МАРКИРОВАНИЕ, ТАРА И УПАКОВКА
4.1. Все детали дробилки имеют маркировку.
Места нанесения и содержание маркировки указаны в рабочих чертежах.
Дробилка должна иметь маркировку, товарный знак завода-изготовителя, условное обозначение и индекс дробилки, заводской номер, год выпуска, номер стандарта (ТУ).
Каждое товарное место должно иметь маркировку, нанесенную яркой несмываемой краской.
На грузах, отправляемых без упаковки, прочно прикрепляется на видном месте бирка с указанной маркировкой.
4.2. В зависимости от конструкции узлы и детали дробилки отгружаются как в деревянных ящиках, так и без упаковки.
4.3. Техническая и товаросопроводительная документация поставляется совместно с машиной, упаковывается и укладывается в место №1.
5.ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ДРОБИЛОК
Работоспособность, а также длительность срока службы дробилки зависит от ухода и содержания машины. Независимо от состояния машины все ее рабочие части и механизмы должны тщательно осматриваться не реже 4-х раз в год, а в первые 6 месяцев после пуска дробилки осмотр должен производиться не реже одного раза в месяц, при этом должны устраняться замеченные неисправности во избежание аварий поломок и выхода машины из строя.
Для производства осмотра выделяется квалифицированный и хорошо знающий дробилки персонал.
Результаты осмотров должны фиксировать протоколами (актами).
6.УКАЗАНИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ
6.1. При эксплуатации дробилки должны выполняться общие правила технику безопасности в соответствии с ГОСТ 12.2.0.011-75 “Общие требования безопасности. Машины строительные и дорожные”.
Мероприятия по технике безопасности сводятся, главным образом, к ограждению движущихся частей механизмов, к ограждению и перекрытию монтажных проемов и установке площадок. Чертежи ограждений шкивов и маховика дробилки приведены в приложениях №1 и №2.
Площадки, лестницы, ограждения должны быть исправны и чисты.
6.2. Осматривать и ремонтировать механизмы следует лишь после полной остановки машины.
6.3. Запрещается заглядывать в рабочее пространство дробилки при ее работе.
6.4. О пуске и остановке дробилки надо предупреждать соответствующими сигналами.
6.5. В помещении, где установка дробилка должны работать надежно действующая вентиляция.
6.6. Все электрооборудование должно быть заземлено.
6.7. Все щековые дробилки являются источниками повышенного шумообразования, вибрации и повышенного шумообразования. Поэтому для обеспечения выполнения санитарных норм запыленности по СН-245-71 технологическими институтами в зоне загрузки в дробилку и зоне выгрузки из нее материала должны закладываться аспирационные устройства.
Кроме того, технологическими институтами при разработке технологических процессов производственных зданий и сооружений, а также эксплуатационниками при организации рабочего места следует принимать все необходимые меры по снижению шума и вибрации, воздействующих на человека на рабочих местах до значений, не превышающие допустимые нормы в соответствии с ГОСТ 12.1.003-76; ГОСТ 20.445-75; ГОСТ 8.055-73.
6.8. Для исключения воздействия повышенного шума, вибрации и повышенной запыленности на обслуживающий персонал должно применяться дистанционное управление дробилками, при этом уровень звука в кабинах наблюдения и дистанционного управления не должен превышать 65ДБА.
6.9. Зоны с уровнем звука выше 85 ДБА должны быть обозначены знаками безопасности. Работающих (ремонтников) в этих зонах администрация обязана снабжать средствами индивидуальной защиты по ГО 15.762-70, а время пребывания работающих должно быть ограничено, либо обязана назначать для ремонта время, при неработающих машинах. Снижение шума также достигается установкой экранов.
6.10. На предприятиях должен быть обеспечен контроль уровней шума на рабочих местах и установлены правила безопасной работы в шумных условиях.
6.11. Предельно допустимые величины параметров вибрации, измеренные на вибрирующих поверхностях рабочих мест (пол, сиденье, ограждение и т.д.) указаны в таблицах 2 и 3.
Данные нормативы соответствуют непрерывному воздействию вибрации в течение рабочего дня.
Предельно допустимые уровни вибросмещения (мм) на рабочих местах:
Таблица 2. Таблица 3.
Предельно допустимые уровни виброскорости в октавных (ДБ) относительно 5*10-5 см/сек и соответствующие им абсолютные величины (см/сек) на рабочих местах.
Справочник по технике безопасности противопожарной технике и производственной санитарии том 2, Судостроение, Ленинград, 1871г., стр. 414.
Предельно допустимая концентрация пыли в воздухе рабочей зоны производственных помещений:
а) пыль, содержащая более 70% SiO2 в ее кристаллической модификации (кварц, кристаболит и т.д.) до 1 мг/см3;
б) пыль глин, минералов, цемента и их смесей - до 6 мг/см3;
в) пыль гранита – до 2 мг/см3.
Долин И.А., Справочник по технике безопасности, Энергия, Москва 1964г., стр. 33.
6.12. В целях обеспечения санитарно-гигиенических норм для обслуживающего персонала институтами, проектирующими все технологическую линию, в которой устанавливается дробилка, должны предусматривать присоединения к станине дробилки устройств для отсоса запыленного воздуха в зоне загрузки и выгрузки материала, помещения должны быть снабжены вентиляционными устройствами и т.д.
7.ПОДГОТОВКА К РАБОТЕ, ИЗМЕРЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ, РЕГУЛИРОВАНИЕ И НАСТРОЙКА, ПРОВЕРКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ, ИНСТРУМЕНТЫ И ПРИНАДЛЕЖНОСТИ.
7.1. После общего наружного осмотра узлов и деталей дробилки проверить:
а) размер разгрузочной щели, замеряемый между выступом и впадиной плит дробящих, 150 мм;
б) наличие и соответствие рабочей смазки в подшипниках и редукторе;
в) состояние и натяжение ремней клиновых;
г) затяжку болтовых соединений, крепежных и фиксирующих деталей;
д) отсутствие задевания подвижных частей дробилки за неподвижные;
е) работоспособность смазочной установки систем жидкой и густой смазки в соответствии с “Техническим описанием и инструкцией по монтажу и эксплуатации системы смазки”.
После устранения всех неисправностей убрать посторонние предметы и инструменты.
Ограждения вращающихся механизмов дробилки должны быть полностью восстановлены.
7.2. Производительность дробилки определяется количество дробленого продукта, проходящего через разгрузочную щель в единицу времени.
7.3. Регулирование ширины разгрузочной щели.
Крупность дробимого материала по одному измерению определяется шириной разгрузочной щели, а двум другим измерениям (длине и ширине) куски выходящие из дробилки, могут значительно превышать размер разгрузочной щели, особенно при дроблении плитняка.
В процессе дробления ширина разгрузочной щели увеличивается по мере износа плит дробящих, поэтому для сохранения крупности дробимого материала, следует по мере необходимости, регулировать ширину выходной щели. (Рис.2) достигается установкой регулировочных прокладок (3) между задним упором (1) устройства регулировочного и задней стенкой станины.
Регулировочные прокладки поставляются комплектно с дробилкой. При установке прокладок необходимо учитывать следующее: каждые 8 мм толщины прокладки примерно соответствуют изменению величины выходной щели на 10 мм; одновременно устанавливать не более трех прокладок.
Необходимо иметь в виду, что при чрезмерном уменьшении разгрузочной щели снижается производительность дробилок, и возникают ненормальные условия для ее работы, поэтому к уменьшению размеров разгрузочной щели надо подходить крайне осторожно.
Регулирование щели производиться отжатием заднего упора (1) с помощью гидроцилиндров (2) с предварительным ослаблением клиньев (5) и установкой прокладок (3).
Задний упор крепится следующим образом: сверху перемещение упора ограничивается стойками (4), которые закреплены в боковых стенках станины, снизу упор зажимается клиньями (5).
7.4. Замена плит дробящих.
Замену плит дробящих следует производить после полного износа рифлений.
При замене плит дробящих необходимо обращать внимание на следующее: плиты дробящие должны прилегать все опорной поверхностью; прокладки (листы), расклинивающие плиты дробящие, передней стенки станины, подгоняются по месту и привариваются электрической сваркой.
7.5. Контрольно-измерительные приборы, инструмент смотреть в “Техническом описании и инструкции по монтажу и эксплуатации системы смазки”.
8.ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
В целях наиболее эффективного использования оборудования с высокой надежностью в работе необходима организация системы планово-предупредительного ремонта дробилок (ППР), не допуская системы ремонта по потребности.
Система ремонта по потребности характеризуется отсутствием какого-либо планирования ремонта машин; отсутствием профилактических мероприятий, способствующих уменьшению износа деталей; неуклонным ухудшением в процессе работы состояние машины и ее работоспособности; уменьшением долговечности машины в связи с повышенным износом деталей, что влечет за собой износ всей машины.
При разработке системы ППР необходимо пользоваться графиком технического обслуживания дробилки, выполнение которого предотвратит быстрый износ отдельных деталей дробилки, а также их поломку.
9.ВИДЫ И ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ, ПОРЯДОК ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ.
9.1. Межремонтный цикл для дробилки принимается равным 15000 часам. Межремонтный цикл – это время работы машины (в часах) от начала ее эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя очередными капитальными ремонтами. В середине межремонтного цикла предполагается проведение 1го среднего ремонта 4-х технических обслуживаний ТО№4, 6-и ТО№3, 12-и ТО№2, и 48-и ТО№1.
Кроме того, устанавливается ежедневный (либо другой периодичности) технический уход ТУ, проводимый эксплутационным персоналом.
Объем работ по техническому уходу определен таблицей.
Техническое обслуживание ТО№1 включает в себя объем работ по техническому уходу с суммированием всех соответствующих работ ТО№1, определенных таблицей.
Техническое обслуживание ТО№2 включает в себя полный объем по ТО№1 с суммированием всех соответствующих работ ТО№2, определенных таблицей.
Техническое обслуживание ТО№3 включает в себя полный объем по ТО№2 с суммированием всех соответствующих работ ТО№3, определенных таблицей.
Техническое обслуживание ТО№4 включает в себя полный объем по ТО№3 с суммированием всех соответствующих работ ТО№4, определенных таблицей.
Средний ремонт включает в себя полный объем по ТО№4 с суммированием всех соответствующих работ среднего ремонта - C, определенных таблицей.
Капитальный ремонт включает в себя полный объем по среднему ремонту C с суммированием всех соответствующих работ капитального ремонта - K, определенных таблицей.
|
|
