3. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ ДЛЯ
БЕТОННЫХ ПОКРЫТИИ И ОСНОВАНИЙ
Бетон
3.1. Требования к бетону покрытий и оснований и материалы для его приготовления должны соответствовать указаниям ГОСТ на дорожный бетон. Марку бетона по прочности следует назначать в соответствии с табл. 9.
Таблица 9
|
Дороги I и II категории
|
Дороги III категории
|
Характер работы бетона
|
Однослойное или верхний слой двухслойного покрытия
|
Нижний слой двухслойного покрытия
|
Однослойное или верхний слой двухслойного покрытия
|
Нижний слой двухслойного покрытия
|
|
Марка бетона
|
Растяжение при изгибе
|
50
|
40
|
45
|
35
|
Сжатие
|
400
|
300
|
350
|
250
|
Примечания: 1. На дорогах II категории, если в первые три года эксплуатации бетонного покрытия интенсивность движения не превысит 3000 авт./сут., допускается применять марку бетона по сжатию 350 и по растяжению при изгибе 45.
2. При подборе состава бетона с добавками ПАВ допускается снижать предел прочности бетона при сжатии на 10%, сохраняя проектную марку по прочности на растяжении при изгибе.
Для строительства оснований усовершенствованных капитальных покрытий следует применять бетон, марки которого по прочности соответствуют указаниям ГОСТ на дорожный бетон.
3.2. Морозостойкость бетона однослойных и верхнего слоя двухслойных покрытий, а также оснований усовершенствованных капитальных покрытий должна соответствовать требованиям ГОСТ на дорожный бетон.
3.3. Требуемая морозостойкость бетона обеспечивается применением материалов для его приготовления в соответствии с нормами ГОСТ на дорожный бетон, проектированием состава бетонной смеси по методике, изложенной в настоящей Инструкции, обязательным применением воздухововлекающих ПАВ, строгим соблюдением содержащихся в Инструкции правил приготовления, транспортирования, распределения и уплотнения смеси, а также своевременным и эффективным уходом за бетоном в процессе его твердения.
3.4. Испытание на морозостойкость должно производиться до начала строительства при подборе состава бетона на материалах, намеченных к использованию в строительстве покрытий.
3.5. Для повышения морозостойкости и стойкости бетона против совместного действия растворов хлористых солей, применяемых для борьбы с гололедом, и мороза, а также для улучшения технологических свойств бетонной смеси должны применяться комплексные (совместно пластифицирующие и воздухововлекающие) добавки ПАВ в соответствии с указаниями ГОСТ на дорожный бетон и табл. 10 Инструкции.
Таблица 10
ПАВ
|
Содержание ПАВ, % массы цемента
|
Примечание
|
Концентраты сульфитно-дрожжевой бражки (СДБ)
|
0,15-0,25
|
В расчете на сухое вещество
|
Мылонафт
|
0,05-0,1
|
В расчете на товарный раствор, содержащий 45-50% воды
|
Асидол-мылонафт (после омыления или эмульгирования)
|
005-0,1
|
То же
|
Нейтрализованная воздухововлекающая смола (СНВ)
|
0005-0,03
|
В расчете на сухое вещество
|
ГКЖ-94
|
0,1-0,2
|
В расчете па исходное вещество 100 %-ной концентрации
|
Указанное в табл. 10 количество поверхностно-активных веществ (ПАВ) является ориентировочным и должно уточняться при подборе состава бетонной смеси в зависимости от допускаемого ГОСТ на дорожный бетон объема вовлеченного воздуха.
При приготовлении бетона на заполнителях из карбонатных пород в качестве ПАВ, повышающего морозостойкость бетона, как правило, следует применять гидрофобную кремнийорганическую жидкость ГКЖ-94.
Бетонная смесь
3.6. Свойства бетона в покрытии, качество его поверхности, производительность бетоноукладочных машин зависят от того, насколько технологические свойства бетонной смеси соответствуют средствам укладки, уплотнения и отделки.
Бетонная смесь должна иметь подобранный зерновой состав с достаточным количеством песка и растворной части, хорошую удобообрабатываемость (отделываемость), обеспечивающие получение ровной и замкнутой поверхности покрытия при принятой подвижности или жесткости. Она должна обладать достаточной связанностью, не расслаиваться во время транспортирования и распределения по основанию. Бетонная смесь должна обладать высокой воздухоудерживающей способностью и при укладке машинами со скользящими формами, кроме того, создавать устойчивые кромки и боковые грани после прохода бетоноукладчика.
3.7. Подвижность или жесткость бетонной смеси на месте укладки во время уплотнения должны соответствовать требованиям стандарта на дорожный бетон.
В соответствии с указаниями СНиП по производству и приемке работ при строительстве автомобильных дорог при устройстве бетонных покрытий комплектом машин со скользящей опалубкой показатели подвижности или жесткости бетонной смеси перед уплотнением выбираются с учетом принятой скорости движения бетоноукладчика и должны соответствовать данным табл. 11.
Во избежание недопустимых деформаций кромок и боковых граней покрытия после прохода бетоноукладчика со скользящей опалубкой не следует использовать бетонные смеси с осадкой конуса на месте укладки более 4 см. С этой же целью при строительстве многополосных покрытий не следует использовать бетонные смеси с осадкой конуса более 2 см.
Таблица 11
Скорость движения бетоноукладчика, м/мин
|
Подвижность
(осадка конуса), см
|
Жесткость, с
|
2
|
1-3
2
|
8-10
|
2-2,5
|
2-4
3
|
5-8
|
2,5-3
|
3-5
4
|
3-5
|
Примечание. В числителе - допускаемые пределы подвижности смеси, в знаменателе - среднее значение.
Цементы
3.8. Для бетона покрытий и оснований следует применять портландцемент без минеральных добавок или с ними и шлакопортландцемент в соответствии с указаниями стандарта на дорожный бетон, а также Технических условий на портландцемент для бетона дорожных и аэродромных покрытий.
Дорожный бетон, как правило, нужно готовить на цементе, имеющем срок хранения после отгрузки не более 2-3 месяцев. При поставке цемента зимой следует заготавливать преимущественно цемент с введенными при его помоле гидрофобизирующими ПАВ. Цемент со сроком хранения более одного месяца после отгрузки должен быть испытан перед использованием.
Мелкий заполнитель
3.9. В качестве мелкого заполнителя в дорожном бетоне следует применять пески природные или дробленые, в том числе обогащенные и фракционированные, а также дробленые пески из отсевов дробления, в том числе обогащенные, соответствующие требованиям стандартов на песок для строительных работ и на дорожный бетон.
Крупный заполнитель
3.10. В качестве крупного заполнителя в дорожном бетоне следует применять щебень, гравий, щебень из гравия, щебень из доменного шлака, удовлетворяющие требованиям соответствующих стандартов, а также стандарта на дорожный бетон.
3.11. Зерновой состав каждой фракции или смесей нескольких фракций крупного заполнителя должен находиться в пределах, указанных в стандарте на дорожный бетон. Количество фракции размером 5-20 мм в смеси крупного заполнителя с наибольшим размером зерен 40 мм следует, как правило, принимать не менее 50% по массе.
Ускорители твердения
3.12. В качестве ускорителей твердения цемента следует преимущественно применять: хлорид кальция  гранулированный, плавленый или жидкий; хлорид натрия  в виде поваренной пищевой или технической соли.
Хлориды кальция и натрия должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или технических условий.
3.13. Оптимальное количество хлорида кальция или хлорида натрия необходимо устанавливать экспериментальным путем при подборе состава бетона. Количество указанных добавок для бетона, твердеющего при среднесуточной температуре наружного воздуха более 5°С и минимальной суточной температуре выше 0°С, не должно превышать следующих величин:
в неармированных или конструктивно армированных бетонных покрытиях - 3% массы цемента;
в железобетонных и армобетонных покрытиях с ненапрягаемой расчетной арматурой диаметром более 5 мм - не более 2% массы цемента.
Добавки хлорида кальция и хлорида натрия в неармированные бетонные покрытия в количестве, превышающем указанные выше нормы, следует применять в соответствии с указаниями по строительству автомобильных дорог в зимних условиях.
3.14. Хлорид кальция и хлорид натрия нельзя добавлять в бетоны, предназначенные для устройства предварительно напряженных покрытий.
Арматурная сталь
3.15. Штыри следует изготовлять из стержневой горячекатаной гладкой арматурной стали класса А-I.
3.16. Для армирования покрытий следует применять сварные плоские сетки с продольной рабочей арматурой из стержневой горячекатаной стали периодического профиля класса А-II в соответствии с указаниями раздела 2 Инструкции.
Материалы для прокладок температурных швов
3.17. Прокладки, устанавливаемые в швах расширения, нужно изготавливать из чистообрезных досок I и II сортов из мягких пород древесины (ели, сосны).
Прокладки из других материалов должны быть упругими и достаточно жесткими для установки и закрепления их в проектное положение.
Прокладки из листового материала для швов сжатия, закладываемые в свежеуложенный бетон, должны быть морозостойкими, бензо- и маслостойкими. Для таких прокладок разрешается применять изол, удовлетворяющий требованиям соответствующего стандарта.
Материалы для ухода за бетоном
3.18. Пленкообразующие материалы для ухода за свежеуложенным бетоном должны удовлетворять следующим требованиям:
хорошо распределяться на поверхности бетона и создавать сплошную пленку, обладающую достаточной влагоудерживающей способностью и сцеплением с бетоном в течение не менее 28 дней;
не оказывать вредного влияния на здоровье рабочих при условии соблюдения правил техники безопасности; не ухудшать процессы твердения и долговечность бетона; в момент нанесения жидкостей их вязкость не должна превышать 20 с по вискозиметру ВЗ-4
период формирования пленки при температуре воздуха +20°С не должен превышать 5 ч;
пленка не должна уменьшать сцепления колес автомобиля с бетонным покрытием; пленка предпочтительно должна иметь светлый цвет.
3.19. Для ухода за бетоном следует применять пленкообразующие материалы:
анионные быстрораспадающиеся битумные эмульсии класса БА-2; допускаются быстрораспадающиеся эмульсии класса БА-1 и среднераспадающиеся эмульсии класса СА;
светлые пленкообразующие материалы ПМ-86 (помароль), ПМ-100А, ПМ-100АМ;
лак этиноль.
С разрешения Минтрансстроя в каждом отдельном случае допускается применять разжиженные битумы. Для использования других пленкообразующих материалов, не указанных в п. 3.19, также необходимо разрешение Минтрансстроя, выдаваемое на основе специальных испытаний.
Жидкости, используемые для осветления пленкообразующих материалов, должны иметь следующий состав (по массе):
суспензия алюминиевой пудры - одна часть алюминиевой пудры ПАП-I или ПАП-II и три части осветительного керосина;
водный раствор извести - одна часть извести-пушонки и четыре части воды.
Все материалы, применяемые для ухода за бетоном, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий.
Материалы для герметизации температурных швов
3.20. Материалы для герметизации температурных швов должны обеспечивать их водонепроницаемость и предохранять швы от засорения песком, щебнем, гравием и другими твердыми материалами.
Для заполнения швов в бетонных покрытиях разрешается применять следующие герметизирующие материалы: мастики, пасты (вводимые в швы под давлением), готовые эластичные прокладки.
Материалы-заполнители швов могут быть холодные, применяемые без предварительного подогрева, а также горячие, подогреваемые перед употреблением.
Заполнители, укладываемые в холодном состоянии должны отверждаться при температуре окружающего воздуха (не ниже +5°С) не позднее 10 сут.
3.21. Заполнители должны иметь следующую температуроустойчивость для различных дорожно-климатических зон:
I зона от -40 до +50°С
II зона от -30 до +60°С
III-V зона от -20 до +80°С
Заполнитель должен обладать способностью деформироваться в интервалах указанных температур без нарушения сцепления с бетоном боковых граней плит (сцепление заполнителя шва с бетоном должно сохраняться в течение всего срока его работы).
3.22. Для герметизации деформационных швов бетонных покрытий дорог в зависимости от категории дороги и дорожно-климатической зоны разрешается применять резинобитумные мастики (РБВ), полимерно-битумные мастики (ПБМ и МББГ) и тиоколовые герметики типа гидром, указанные в табл. 12.
Таблица 12
Состав мастики,
массовые доли
|
Температура размягчения С
|
Категория дороги
|
Дорожно-климатическая зона
|
Резинобитумные мастики (РБВ) РБВ-25, 35 50*
|
160
|
I-III
|
II-IV
|
Резиновая крошка - 20
|
|
|
|
Кумародовая смола - 5
|
|
|
|
Битум БН-IV-58-75
|
|
|
|
Масло АК-15-0-7
|
|
|
|
Полиизобутилен П-200-0-5
|
|
|
|
Полимерно-битумные мастики (ПБМ)
ПБМ-1
|
70
|
I-III
|
II-IV
|
Битум БН-V-33
|
|
|
|
Битум БНД-60/90-48
|
|
|
|
15 %-ный раствор ДСТ в бензине А-72-14
|
|
|
|
Асбестовая крошка - 5
|
|
|
|
ПБМ-2
|
80
|
I-III
|
II-IV
|
Битум БН-V-33
|
|
|
|
Битум БНД-60/90-48
|
|
|
|
15 %-ный раствор ДСТ в бензине А-72-10
|
|
|
|
Асбестовая крошка - 9
|
|
|
|
МББГ-70**
|
70
|
I-III
|
I-V
|
Битум БН-V-70
|
|
|
|
Бутилкаучук - 15
|
|
|
|
Асбестовая крошка - 15
|
|
|
|
Полимерный герметик Гидром***
|
-
|
I II
|
I-V
|
Герметизирующая паста - 100
|
|
|
|
Отверждающая паста № 30-20
|
|
|
|
* Черниговский завод кровельных материалов.
** Лилойский комбинат строительных материалов.
*** Казанский завод РТИ.
3.23. Материалы для приготовления резинобитумной мастики (РБВ) должны соответствовать нормативным документам на битум, резиновую крошку, кумароновую смолу, автотракторное масло АК-15, полиизобутилен П-200.
Материалы для приготовления полимерно-битумной мастики должны соответствовать нормативным документам на строительный битум марки БН-V и нефтяной дорожный битум марки БНД-60/90, дивинилстирольный термоэластопласт, автомобильный бензин А-72.
Битумнобутилкаучуковая мастика МББГ-70 выпускается промышленностью по техническим условиям Министерства промышленности строительных материалов СССР.
В качестве грунтовок для мастики на основе битума разрешается применять вязкие битумы марки БНД-60/90 или БНД-40/60, разжиженные бензином или зеленым маслом в соотношении 1:1, а также жидкие битумы по ГОСТ на нефтяные дорожные битумы.
3.24. Полимерный герметик гидром, приготавливаемый на основе жидкого тиокола, должен состоять из герметизирующей пасты по техническим условиям Миннефтехимпрома СССР и из отверждающего реагента (пасты № 30) по техническим условиям Миннефтехимпрома СССР.
Герметик гидром должен быть использован в соответствии с техническими условиями не позднее трех месяцев со дня выпуска.
3.25. Следует применять, как правило, резинобитумные мастики, битумнобутилкаучуковые мастики и тиоколовый герметик, выпускаемые промышленностью.
3.26. Полимерно-битумные мастики разрешается приготавливать централизованно на базах и поставлять потребителям в таре с приложением паспорта, в котором указывают их характеристики.
3.27. При отсутствии централизованного снабжения допускается готовить мастики на строительном объекте.
Полимерно-битумные мастики следует готовить под руководством представителя лаборатории в следующем порядке:
в металлической емкости полностью растворяют дивинилстирольный термоэластопласт (ДСТ) в бензине при температуре 18-20°С в течение 3-4 сут;
в котле нагревают битум БН-V до 140°С и смешивают его с нагретым до 120°С битумом БНД-60/90;
при 120°С и потушенной топке в расплавленную смесь битума добавляют 15 %-ный раствор ДСТ и тщательно перемешивают; затем смесь подогревают до 140°С, выдерживают при этой температуре в течение 3-4 ч до полного улетучивания легких фракций растворителя;
в подготовленную таким образом смесь примешивают минеральный порошок (асбестовую крошку) и варят в течение 30 мин при тщательном перемешивании до получения однородной по составу мастики.
3.28. Для заполнения случайных трещин не шире 5 мм применяют мастику в холодном состоянии, приготавливаемую на основе быстрораспадающейся или медленнораспадающейся битумной эмульсии с добавкой латекса СКС-65 в количестве 15% по массе.
|
