Технологическая инструкция по сборке и сварке эмалированных труб и соединительных деталей с использованием внутренних соединительных втулок разработано
|
Скачать 172.98 Kb.
|
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯпо сборке и сварке эмалированных труб и соединительных деталей с использованием внутренних соединительных втулок РАЗРАБОТАНО: Заместитель Генерального директора – директор Центра «Защита от коррозии» ООО Институт ВНИИСТ» В.К. Семенченко. Заведующий лабораторией теплоизоляции и неорганических покрытий ООО «Институт ВНИИСТ» В.Б. Ковалевский. Генеральный директор НТФ «Ставан-Комплекс» К.В. Казак. Зав. Отделом сварки ФГУП КТБ ЖБ, специалист сварки производства 1У уровня А.М. Лошаков. АННОТАЦИЯ Настоящая Технологическая Инструкция разработана на основании результатов опытных работ и обобщения передового опыта в области создания и применения в трубопроводном строительстве труб и соединительных деталей с внутренними силикатноэмалевыми покрытиями, а также для защиты внутреннего сварного соединения труб от коррозии. Инструкция предназначена для использования при строительстве магистральных и промысловых газонефтепродуктов и трубопроводов различного назначения. Настоящая Инструкция дополняет «Инструкцию по строительству, эксплуатации и ремонту трубопроводу с силикатноэмалевым покрытием», утвержденную ОАО «ВНИИСТ»09.11.2001 г. и согласованную Госгортехнадзором (письмо № 10-03/926 от 05.12.2001 г.). В технологической Инструкции использованы материалы заявки на изобретение № 2003115074/06 (015930) – положительное решение о выдаче патента от 21.11.2003 г., приоритет от 20.05.2003 г. 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ Соединение труб и соединительных деталей с внутренним силикатноэмалевым покрытием в трубопровод осуществляется с помощью соединительных эмалированных втулок с последующей сваркой. Соединительная втулка предварительно отэмалированная со всех сторон, т.е. имеет внутреннее, наружное, а также на боковых поверхностях силикатноэмалевое покрытие, которое идентично с покрытием на трубах и соединительных деталях. Соединительная втулка по периметру в среднем сечении имеет радиальный выступ, а по длине стенки сквозной разрез, выполненный под углом. После эмалирования втулка зафиксирована в сжатом состоянии. 2. ПОДГОТОВКА КОНЦОВ ТРУБ И СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ ПОД СБОРКУ 2.1 Фаски на концах труб и соединительных деталей с силикатноэмалевым покрытием должны быть обработаны на токарном станке или с помощью переносного трубореза (кромкореза). 2.2 Технология обработки фасок труб и соединительных деталей должна обеспечивать сохранность внутреннего эмалевого слоя покрытия от возможных его сколов. 2.3 Фаски труб и соединительных деталей должны иметь угол скоса кромок 30+5 градусов и притупление, равное 2+0,5 мм +. 2.4 Торцы труб и соединительных деталей на стадии их подготовки должны быть очищены от загрязнений на расстоянии 100 мм от кромок, обезжирены с помощью ацетона и просушены. 2.5 В процессе подготовки эмалированных труб и соединительных деталей для отгрузки Заказчику на заводе-изготовителе необходимо производить их селекцию таким образом, чтобы отклонения внутренних диаметров стыкуемых труб были минимальными. Результаты селекции заносятся в документацию, которая передается Заказчику. 3. СБОРКА СОЕДИНЕНИЯ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ" ЭМАЛИРОВАННОЙ СОЕДИНИТЕЛЬНОЙ ВТУЛКИ 3.1 Сборка труб и труб с. соединительными деталями, включая установки втулок, должна производиться в сборочных це.нтраторах. 3.2 В процессе сборки стыков исключается попадание влаги и других загрязнений в места сопряжения соединяемых трубных изделий. Схема соединения эмалированных труб до сварки представлена на рис. 3.1. Выбор типов и размеров эмалированной соединительной втулки в зависимости от сортамента соединяемых труб представлена в таблице 3.1.  1,2 - Свариваемые трубы 3 - Эмалевое покрытие труб 4 - Выступ, втулки 5 - Втулка 6 - Шликерное покрытие 7 - Эмалевое порытие втулки 8 - Сварной шов 9 - Защитный слой сварного шва (эмалевое покрытие) Рис. 3.1 и Рис. 4.1 Схема соединения труб до (рис. 1) и после (рис.2) сварки ВЫБОР ТИПОРАЗМЕРА СОЕДИНИТЕЛЬНОЙ ВТУЛКИ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ СОРТАМЕНТА СОЕДИНЯЕМЫХ ТРУБ Таблица 3.1
3.1 МАРШРУТНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ СОЕДИНЕНИЯ ЭМАЛИРОВАННЫХ ТРУБ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЭМАЛИРОВАННЫХ ВТУЛОК На наружную поверхность эмалированной соединительной втулки (5) и на внутреннюю поверхность соединяемых эмалированных труб (1,2) наносится шликерное покрытие (6). Покрытие наносится флейцевой кистью или штапелем, толщиной 0,3-0,5 мм. Примечание: шликерное покрытие в исходном состоянии представляет собой шликерную водную суспензию (пасту или тестообразную массу), которая соответствует техническим условиям на силикатные эмали, применяемые при эмалировании труб. Шликерная водная суспензия для нанесения покрытия поставляется заводом-изготовителем эмалированных соединительных втулок в полиэтиленовых бутылках с инструкцией по применению. Нанесение шликерного покрытия (6) на внутреннюю поверхность труб (1,2) производится от торца труб (1,2) на половину длины втулки (5). Втулку (5) в исходном сжатом состоянии с шликерным покрытием (6) вводят в трубу (1) до прикосновения торца трубы (1) с радиальным выступом втулки (4). Трубу (2) с шликерным покрытием (6) вводят во втулку (5) с шликерным покрытием (6) продвигают до выступа (4) и одновременно втулку (5) разжимают. За счет упругой деформации втулки (5) стенки ее прижимаются к внутренней поверхности труб (1,2), при этом шликерное покрытие (6) равномерно распределяется в виде сплошного слоя между внутренней поверхностью труб (1,2) и в втулкой (5), заполняя полости по месту разреза втулки и имеющиеся пустоты. В результате проведенных сборочных работ соединение подготовлено к сварке стыка труб. Примечание: Допускается применение вместо шликерного покрытия при сборке соединения эмалированных труб использование силикатно-эмалевой ткани. 4. СВАРКА СОЕДИНЕНИЯ ЭМАЛИРОВАННЫХ ТРУБНЫХ ИЗДЕЛИЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЭМАЛИРОВАННЫХ СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ ВТУЛОК 4.1 Соединение сопрягаемых эмалированных трубных изделий (стыка) и втулок обеспечивается за счет использования сварочных прихваток. 4.2 Длина прихваток не должна быть менее 15 мм, а размеры катетов не должны превышать 2,5-3 мм. Количество прихваток должно быть не менее трех по периметру стыка. Поверхность сборочных прихваток должна быть тщательно очищена от шлака и подвергнута внешнему осмотру. Забракованные прихватки должны быть удалены абразивным инструментом и выполнены вновь. 4.3 Прихватки должны выполнять сварщики, допущенные к сварке труб с силикатноэмалевым покрытием. 4.4 Прихватки должны наноситься на предварительно подогретые кромки стыков до температуры 50-70°С во избежание повреждений внутреннего силикатноэмалевого покрытия, нанесенного в заводских условиях. 4.5 Технология и режимы сварки труб и труб с соединительными деталями, включая втулки с силикатноэмалевым покрытием, должны обеспечивать сохранность внутреннего силикатноэмалевого покрытия и равнопрочность сварного соединения с основным металлом. 4.6 Зажигание (возбуждение) дуги следует выполнять в разделке кромок сварного соединения или на ранее выполненной части шва. Запрещается возбуждать дугу и выводить кратер на основной металл за пределы шва. 4.7 Технология сварки соединения труб включает формирование корневого сварочного шва, затем второго слоя и третьего заполняющего слоя. Схема соединения эмалированных труб до и после сварки представлена на рис. 4.1 (см. стр. 5). В процессе сварки при формировании корневого шва происходит расплавление металла выступа втулки (4) и одновременно в результате выделенной при сварке тепловой энергии происходит размягчение силикатноэмалевого покрытия (3) на трубах (1,2) и соединительной втулки (5), а также расплавление шликерного покрытия (6) сформированием единого силикатноэмалевого покрытия (9). 4.8 Процесс сварки следует осуществлять при стабильном режиме. Предельные отклонения принятых значений силы сварочного тока и напряжения на дуге не должны превышать 5%. 4.9 При сварке необходимо соблюдать последовательность наложения валиков (слоев) по сечению и длине швов. 4.10 Каждый последующий валик (слой) многослойного шва следует выполнять после тщательной очистки предыдущего валика (слоя) от шлака и брызг металла. Участки шва с порами, трещинами и раковинами должны быть удалены до наложения последующих слоев. 4.11 Начало и конец швов надлежит выводить на наплавленный металл при условии тщательного заплавления кратера и последующей его зачистки абразивным инструментом. 4.12 Придание сварочного шва плавного перехода к основному металлу следует обеспечивать подбором режимов сварки, соответствующим пространственным расположением свариваемых элементов или зачисткой швов абразивным инструментом. 4.13 По окончании сварки поверхности швов должны быть очищены от шлака и брызг. 4.14 При ручной дуговой сварке следует руководствоваться режимами, указанными в Таблице 4.1.
4.15 Длина сварочного кабеля от источника питания дуги до электродержателя должна составлять не более 40-60 м. Падение напряжения в сварочном кабеле при токах менее 250 А не должно превышать 3-5 В. 4.16 Увеличение геометрических размеров швов не является дефектом при условии обеспечения плавного перехода от оси шва к основному металлу. 4.17 Прожоги в процессе наложения первого слоя шва не допускаются. 4.18 Ожоги поверхности основного металла сварочной дугой не допускаются. В случае их появления они должны быть зачищены абразивным инструментом на глубину 0,3-0,5 мм. 4.19 Дефекты сварных швов, прихваток, корня и усиления шва удаляются с помощью шлифовальной машинки. При зачистке поверхности швов риски от абразивной обработки металла должны быть направлены вдоль обрабатываемых поверхностей. 4.20 Сварку собранных эмалированных трубных изделий, включая втулку, следует выполнять в соответствии с данными, приведенными в технологических картах. 5. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННОМУ ПЕРСОНАЛУ 5.1 Персонал (рабочие, мастера, прорабы), назначенный для выполнения сборки, сварки и контроля сварных соединений труб и труб с соединительными деталями с силикатноэмалевым покрытием может быть допущен к выполнению своих обязанностей только после прохождения инструктажа на знание настоящей технологической инструкции, карт технологических процессов сварки, технических условий и других нормативно-технических документов, относящихся к изготовлению и монтажу стальных трубопроводов с силикатноэмалевым покрытием. 5.2 Рабочие сварщики, кроме того, должны уметь заварить пробный (допускной) стык в условиях, тождественных с теми, в которых будет выполняться производственная сварка. 5.3 Электросварщики должны быть аттестованы на квалификационную группу по технике безопасности не ниже 11. 6. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ 6.1 Сварочные материалы: электроды, проволоки и защитные газы должны соответствовать требованиям действующих государственных стандартов, в том числе сварочные электроды ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 9457-75, Аргон газообразный ГОСТ 10157-79, сварочная проволока Св-08 Г2С ГОСТ 2246-70. Каждая партия электродов, проволоки и защитных газов, приобретенных организацией, должна иметь сертификат предприятия -изготовителя. 6.2 Сварочные электроды, кроме их внешнего осмотра, должны подвергаться проверке на сварочно-технологические свойства с оформлением соответствующего акта. 6.3 Сварочные электроды должны храниться в сухих помещениях, с температурой воздуха не ниже 15°С. 6.4 Перед употреблением электроды типа Э42А и Э50А должны быть прокалены при температуре 350 - 380°С в течение 1,5 часа. 6.5 Прокаленные электроды необходимо хранить при температуре воздуха не ниже 18°С и относительной влажности не более 50%. 6.6 Количество прокаленных электродов на рабочем месте не должно превышать потребности, необходимой для работы в течение 3-4 часов. 6.7 Доставлять прокаленные электроды на рабочее место необходимо в закрытой таре, в металлических или полиэтиленовых пеналах емкостью до 3-4 кг. 7. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 7.1 Качество сварных стыковых соединений должно обеспечиваться операционным контролем, который должен предусматривать проверку состояния сварочных материалов, качества подготовки поверхности труб и точности сборочных операций, а также выполнения заданного режима сварки (параметрический контроль). 7.2 Сварные стыковые соединения эмалированных труб должны подвергаться визуальному контролю в объеме 100% и ультразвуковому контролю в объеме 10% от количества стыков, заваренных каждым сварщиком. Размеры и количество объемных включений в наплавленном металле швов не должно превышать значений, приведенных в Таблице 7.1.
7.3 При параметрическом контроле контролируется соблюдение технологических параметров сварки (диаметр электрода, сварочный ток, напряжение дуги, скорость и техника сварки). Для регистрации и паспортизации параметров сварки рекомендуется использовать «Регистратор параметров электродуговой сварки» - Р208. 7.4 Инструментальный неразрушающий контроль качества защитного покрытия в корне шва может осуществляться: - телеметрическим (визуальным) методом; - электролитическим по ОСТ 26-01-106-80. Неразрушающий контроль производится штанговым методом после сварки очередного стыка или с использованием самоходных робототехнических систем при контроле стыков в плети. Выбор метода инструментального контроля определяется заказчиком. 7.5 Примерный электролитический контроль покрытия корня шва. Контроль качества покрытия на сварном соединении осуществляют электролитическим методом по ОСТ 26-01-106-80 с помощью дефектоскопа. Схема контроля покрытия корня шва электролитическим методом представлена на рис. 7.1.  1 - Испытуемая труба 2 -Сварной шов 3 - Штанга 4 - Электрод искатель 5 - Источник питания постоянного тока 12В 6 - Контрольно-измерительный прибор М-231 Приготовить 3%-ный раствор NaCL в питьевой воде (30 г соли в 1 литре воды). Собрать штангу длиной на 1 м больше, чем длина свариваемой трубы и закрепить на ее конце электрод-искатель. Пропитать электрод-искатель приготовленным раствором. Замкнуть электрод-искатель на наружную поверхность и измерить ток короткого замыкания по показанию миллиамперметра. Ввести электрод-искатель внутрь трубы до сварного шва (местоположение шва определить по изменению усилия перемещения штанги за счет утолщения силикатноэмалевого покрытия на втулке в месте стыка труб). Перемещая электрод-искатель с помощью штанги на расстояние 200-300 мм от стыка в обе стороны, замерить максимальный ток по показанию миллиамперметра. При величине тока в районе шва более 50% тока короткого замыкания провести работы по исправлению дефектов. Контроль качества покрытия на сварочном соединении в зимнее и летнее время может осуществляться электродом-искателем без пропитки раствором. Электрод-искатель выполняется в виде подпружиненных токопроводящих сегментов, которые прилегают по окружности к внутреннему силикатноэмалевому покрытию втулки. Перемещение электрода-искателя внутри трубы производится штангой. Схема работы дефектоскопа аналогична как и при электролитическом методе контроля. 7.6 Для оценки стабильности технологии сварки рекомендуется проверка качества защитного покрытия в корне шва на образцах-свидетелях, завариваемых из расчета 1 образец на 8-10 производственных стыков на первоначальном этапе работы и 1 образец на 40-50 производственных стыков на последующих этапах работ. 8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ 8.1 При выполнении сварочных работ необходимо соблюдать требования СНиП 2.01.02-85 «Противопожарные нормы», ГОСТ 12.3.003.75 ССБТ «Работы электросварочные», ГОСТ 12-1.010-76 «Взрывобезопасность» и ГОСТ 2.1.005-76 «Воздух рабочей зоны», а также «Правил пожарной безопасности в нефтяной промышленности», «Типовой инструкции о порядке ведения сварочных и других огневых работ на взрывоопасных, взрывопожароопасных и пожароопасных объектах нефтяной промышленности». 8.2 Сварочные кабели следует соединять с помощью специальных муфт. Подключать кабели к сварочному оборудованию необходимо через кабельные наконечники. Соединять между собой отдельные элементы, используемые в качестве обратного провода (шины) следует с помощью специальных муфт и струбцин. 9. ОБОРУДОВАНИЕ , АППАРАТУРА, ИНСТРУМЕНТ И МАТЕРИАЛЫ, РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ДЛЯ СВАРОЧНЫХ РАБОТ И ГАЗОПЛАМЕННОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Похожие:
 |
Входной контроль стальных труб и соединительных деталей перечень нормативных документов Гост 20295-85 Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия |
 |
Профессиональный стандарт Подготовка оборудования и металла к резке трубной заготовки и навертке соединительных деталей |
|
Технологическая инструкция по сварке труб диаметром ду 400-600мм... Настоящая инструкция распространяется на ручную дуговую и комбинированную электросварку труб диаметром до 630мм и толщиной стенки... |
|
Инструкция дает общие сведения по системе защитного покрытия «up-1000/frucs 1000 A» По наружной изоляции эпоксидно-полиуретановым покрытием «up-1000/frucs 1000 A» в заводских и трассовых условиях запорной арматуры,... |
|
Artrodex (крем) инструкция по применению Нативный биокрем artrodex разработан с учетом индивидуальных нарушений органов суставной сумки, прилегающих мягких тканей соединительных... |
|
Руководство по инсталляции ибп 1000 кВт 400 В Установка соединительных шин между секциями управления и ввода-вывода после установки модуля статического переключателя. 36 |
|
Инструкция по сварке труб металло-пластмассовых диаметром 273 и 219... Согласовано: исполнитель |
|
Инструкция по монтажу облицовки. Камины серии «WS» и «FS» тёплый камень Сборка облицовки осуществляется без клеевых работ на закладные металлические элементы. При сборке облицовки соблюдайте порядовую... |
|
Вибромассажер Talia II инструкция пользователя Внимание! Во избежание серьезных травм всегда используйте тренажер согласно приведенным инструкциям. Не подпускайте домашних животных к тренажеру,... |
|
Паспорт и инструкция по сборке и установке Модель дачная усиленная Перед сборкой и использованием,внимательно ознакомьтесь с инструкцией по сборке и эксплуатации! |
|
План конспект урока Профессия: 15. 01. 05 Сварщик (электросварочные... Тема: Основные дефекты труб, баллонов, деталей машин и механизмов. Технология наплавки дефектов труб |
|
Автоматическое управление подачей электроэнергии и контроль за мощностью... Твующую сеть электрических кабелей. C контроллера orion ec 512 сигналы посылаются на принимающие устройства – ресиверы –, которые... |
|
Инструкция по сборке, установке и эксплуатации душевой кабины торговой марки «aqua joy» Использование органических растворителей или химических веществ, содержащих сильные кислоты, таких как ацетон, аммиак или бензин... |
|
Лабораторная работа №1. Источники энергии при сварке. Лазерная сварка.... Из лекций по Теории Сварочных процессов Вы знаете об источниках энергии при сварке. В основном, это сварочная дуга |
|
Инструкция по эксплуатации металлопластиковых (композитных) труб И только с созданием сложных композиционных труб, которые сумели соединить в себе достоинства полимерных и металлических труб и в... |
|
Мастер-класс «Конструирование, программирование» Оборудование: Персональные компьютеры, локальная сеть, комплекты Lego Mindstorms 9797 Раздаточный материал: схема размещения деталей... |