Лабораторная работа №27 Лабораторная работа №28 Контрольные работы Общие положения Настоящий сборник практических работ предназначен для студентов, изучающих предмет «Технология судостроения»
|
Скачать 0.64 Mb.
|
|
Задание: работа с рамными шпангоутами различных типов судов. Контрольные вопросы 1.Как подразделяется обшивка? 2.Охарактеризуйте связи набора корпуса. 3.Как классифицируются шпангоуты? От чего это зависит? 4.Расскажите о рамном шпангоуте. Литература 1.Андреев А.В. Общая технология судостроения. Л. Судостроение 2004. 2.Гармашев А.Д. Технология судостроения. СПб Профессия 2002. 3.Паллер А.М. Сборщик металлических корпусов судов. Л. Судостроение. 2009. 4.Справочник судоремонтника – корпусника /Под ред. Юнитера А.Д. –М.: Транспорт, 1991. 5.ОСТ 5.9091-81 Корпуса стальных судов. Технология изготовления корпусных деталей. 6.http\\www.morehod.ru 7. http\\www.mariner.narod.ru 8.http\\www.ets-engineering.ru 9. http\\www.tekhflot.ru Практическая работа № 16-19 Постели Цель работы: разработка проекта пастели для сборки днищевой секции. Краткие теоретические сведения. Для сборки и сварки объемных криволинейных блок-секций служат специальные постели-кондукторы на кильблочных тумбах или на тележках, а для сборки их в перевернутом положении — стенды. Постель-кондуктор для сборки и сварки блока форпика судна состоит из жесткой рамы 4 с лекалами 1, конфигурация которых соответствует обводам блоков. Для обеспечения удобства выполнения сборочно-сварочных работ в рамы встраивают леса 2 и трапы 3. Такие постели-кондукторы сложны, металлоемки и трудоемки в изготовлении.  Постель-кондуктор для сборки и сварки форпика: 1 — лекала, 2 — леса, 3 — трапы, 4 — рама При серийной постройке судов, имеющих сложные обводы, их криволинейные блок-секции целесообразно сваривать в перевернутом положении на простой сборочной площадке с обратной последовательностью сборочных работ. Для механизации сварки объемных блок-секций некрупных судов на судостроительных заводах применяют различные типы кантователей. Кантователь для поворота объемных секций состоит из двух половин — нижней и верхней, выполненных в виде двух полуколец, раскрепленных жесткостями и платформами. Полукольца соединены между собой стяжками и установлены на четырех роликовых опорах. На одном из колец расположены пальцы, входящие в зацепление с бесконечной цепью, приводимой в движение от электроприводной лебедки. Собранную секцию перед сваркой устанавливают на нижнюю платформу и раскрепляют сменными подкладками, переставными винтовыми упорами со сменными башмаками и винтами. Такой кантователь универсален для секций определенных габаритов. Он позволяет выполнять сварку почти всех соединений в нижнем положении. Задание: разработка проекта постели для сборки днищевой секции. Контрольные вопросы 1.Что такое постель в судостроении? 2.Особенности постели-кондуктора. 3.Что необходимо при проектировании постели? 4.В чем особенность проектирования постели для сборки днищевой секций? Литература 1.Андреев А.В. Общая технология судостроения. Л. Судостроение 2004. 2.Гармашев А.Д. Технология судостроения. СПб Профессия 2002. 3.Паллер А.М. Сборщик металлических корпусов судов. Л. Судостроение. 2009. 4.Справочник судоремонтника – корпусника /Под ред. Юнитера А.Д. –М.: Транспорт, 1991. 5.ОСТ 5.9091-81 Корпуса стальных судов. Технология изготовления корпусных деталей. 6.http\\www.morehod.ru 7. http\\www.mariner.narod.ru 8.http\\www.ets-engineering.ru 9. http\\www.tekhflot.ru Практическая работа № 20-21 Монтаж фундаментов Цель работы: выполнение разметочных работ при монтаже фундаментов. Краткие теоретические сведения. Контуровка (построение контура секции) полотнищ без погиби. Плоскостные секции без погиби (поперечные и продольные переборки, выгородки платформы, некоторые секции средней части днища, бортов и палуб) размечают по контурным эскизам с плаза и по шаблонам непосредственно на сборочном плазе. Для разметки полотнищ пользуются контуровочными эскизами. Для плоскостных секций контуровочный эскиз определяет истинные размеры секции. Разметка группы деталей из листа, собранных и сваренных в одну общую конструкцию, называют контуровкой полотнищ.  Контуровка полотна поперечной переборки и разметка мест установки набора (по рейкам с плаза): 1 — рейка полушироты, 2 — полотно переборки. 3 — рейка высот, 4 — стык, 5 — линия установки стоек, 6 — грузы, 7 —гибкая рейка, 8 — линия контура переборки, 9 — контуровочный припуск, 10 — паз, 11 — контрольная линия На контуровочном эскизе, разработанном на плазе, указывают расположение листов 2 этой конструкции, их толщины, пазы 10 и стыки 4, задают размер контура всей конструкции по рейкам 1 и 3 и построение линии контура 8 от контрольных взаимно перпендикулярных линий 11 (ОЛ и ДП). На этом же контуровочном эскизе указывают размеры для разметки вырезов, мест установки продольного и поперечного набора, стоек переборок 5, фундаментов и подкреплений. На эскизе указывают контрольные и базовые линии, необходимые для сборки и установки секций на стапеле. Для разметки мест установки подкреплений и других конструкций, расположенных на обратной стороне секции (по отношению к набору), пользуются дополнительным контуровочным эскизом. Размеры при разметке плоскостных секций (контуровке полотнищ) откладывают при помощи стальной рулетки; разметку их производят в соответствии с правилами разметки отдельных деталей, изложенными ранее в следующем порядке: предварительно подготовленное и сваренное полотнище секции доставляют на сборочную площадку; разметку начинают с построения на полотнище взаимно перпендикулярных контрольных линий (указанных на эскизе), от которых производят все построения. За контрольные линии для различных конструкций обычно принимают для секций поперечной переборки — теоретическую линию диаметральной плоскости (ДП) и горизонтальную контрольную линию 11, идущую в середине переборки; для секций продольной переборки и борта — теоретическую линию одного из шпангоутов и горизонтальную контрольную линию; для секций платформы — теоретическую линию одного из шпангоутов и линию диаметральной плоскости. На днищевых и палубных секциях указывают расстояние контрольной линии от диаметральной плоскости (ДП), а на переборках и бортовых секциях — от основной линии (OЛ). Обычно рекомендуется размечать обе контрольные линии и от диаметральной плоскости, и от основной линии. При построении контрольных линий проверяют, вписывается ли контур секции в полотнище, имеющее припуски. Пазы и стыки 4 листов полотнища должны быть расположены в соответствии с размерами, указанными на эскизе. Незначительные отклонения пазов и стыков (за счет подгонки при сборке и усадке листов при сварке) компенсируют припусками 9 на крайних листах полотнища. От контрольных линий (11 и ДП) ведут построение контура полотнища 8 и пробивают или прочерчивают линии контура секции. Затем размечают места установки поперечного 5 и продольного набора двумя линиями, расстояние между которыми равно толщине деталей привариваемого набора. В случаях сложных или криволинейных обводов секции контуровку выполняют с помощью шаблона. Места установок деталей и конструкции насыщения секции (фундаменты, подкрепления, фланцы и др.), а также вырезы размечают от контрольных линий. Затем полотнище секции маркируют: выбивают номера заказа, секции и чертежа, номера шпангоутов и расположение секции на судне («Нос», «Корма», «Верх», «Низ» и др.) и маркировку обводят краской. Обрезку секции по кромкам выполняют после окончания сборочных, сварочных работ и проверки контура секции. Чтобы иметь возможность проверить контур секции и правильность обрезки припусков, на расстоянии 50 мм от линии обреза контура проводят контрольную линию. При необходимости разметки секции с обратной стороны (после кантования) переносят на эту сторону контрольные линии. От этих контрольных линий размечают места установки всех конструкций. Контрольные линии прокернивают и отмечают краской. При разметке контура секции (по контуровочному эскизу) учитывают монтажные припуски, необходимые для подгонки секции при сборке на стапеле. Задание: произвести выполнение разметочных работ при монтаже фундаментов (в цехе НССЗ). Контрольные вопросы 1.Что представляет собой разметка? 2.Каким образом производится разметка плоскостных секций? 3. Что указывают на контуровочном эскизе, разработанном на плазе? 4.В каких случаях используется шаблон? Литература 1.Андреев А.В. Общая технология судостроения. Л. Судостроение 2004. 2.Гармашев А.Д. Технология судостроения. СПб Профессия 2002. 3.Паллер А.М. Сборщик металлических корпусов судов. Л. Судостроение. 2009. 4.Справочник судоремонтника – корпусника /Под ред. Юнитера А.Д. –М.: Транспорт, 1991. 5.ОСТ 5.9091-81 Корпуса стальных судов. Технология изготовления корпусных деталей. 6.http\\www.morehod.ru 7. http\\www.mariner.narod.ru 8.http\\www.ets-engineering.ru Практическая работа № 22-25 Сварочная дуга Цель работы: зажигание, поддерживание сварочной дуги; изучение ее свойств. Краткие теоретические сведения.  Электрическая сварочная дуга представляет собой мощный электрический разряд, протекающий в газовой среде. Дуговой разряд характеризуется двумя основными особенностями: выделением значительного количества тепла и сильным световым эффектом. Температура обычной сварочной дуги около 6000°С.Свет дуги ослепительно яркий и используется в различных осветительных устройствах. Дуга излучает большое количество видимых и невидимых тепловых (инфракрасных) и химических (ультрафиолетовых) лучей. Невидимые лучи вызывают воспаление глаз и обжигают кожу человека, поэтому для защиты от них сварщики применяют специальные щитки и спецодежду. В зависимости от среды, в которой происходит дуговой разряд, различают следующие сварочные дуги: 1. Открытая дуга. Горит в воздухе. Состав газовой среды зоны дуги— воздух с примесью паров свариваемого металла, материала электродов и электродных покрытий. 2. Закрытая дуга. Горит под слоем флюса. Состав газовой среды зоны дуги — пары основного металла, материала электрода и защитного флюса. 3. Дуга с подачей защитных газов. В дугу подаются.под давлением различные газы — гелий, аргон, углекислый газ, водород, светильный газ и различные смеси газов. Состав газовой среды в зоне дуги — атмосфера защитного газа, пары материала электрода и основного металла. Питание дуги может осуществляться от источников постоянного или переменного тока. В случае питания постоянным током различают дугу прямой полярности (минус источника питания на электроде, плюс — на основном металле) и обратной полярности (минус на основном металле, плюс на электроде). В зависимости от материала электродов дуги различают с плавким (металлическим) и неплавким (угольным, вольфрамовым, керамическим и др.) электродами. При сварке дуга может быть прямого действия (основной металл участвует в электрической цепи дуги) и косвенного действия (основной металл не участвует в электрической цепи дуги). Дуга косвенного действия применяется сравнительно мало. Плотность тока в сварочной дуге может быть различна. Применяются дуги с нормальной плотностью тока — 10—20 а/мм2 (обычная ручная сварка, сварка в некоторых защитных газах) и с большой плотностью тока — 80—120 а/мм2 и больше (автоматическая, полуавтоматическая сварка под флюсом, в среде защитных газов). Возникновение дугового разряда возможно только в случае, когда газовый столб между электродом и основным металлом будет ионизирован, т. е. будет содержать ионы и электроны. Это достигается тем, что газовой молекуле или атому сообщается соответствующая энергия, называемая энергией ионизации, в результате чего из атомов и молекул выделяются электроны. Среду дугового разряда можно представить газовым проводником электрического тока, имеющим круглоцилиндрическую форму. Состоит дуга из трех областей — катодная область, столб дуги, анодная область. Во время горения дуги на электроде и основном металле наблюдаются активные пятна, которые представляют собой нагретые участки на поверхности электрода и основного металла; через эти пятна проходит весь ток дуги. На катоде пятно именуется катодным, на аноде — анодным. Сечение средней части столба дуги несколько больше размеров катодного и анодного пятен. Его размер соответственно зависит от размеров активных пятен. Напряжение дуги изменяется в зависимости от плотности тока. Эта зависимость, изображенная графически, называется статической характеристикой дуги. При малых значениях плотности тока статическая характеристика имеет падающий характер, т. е. напряжение дуги уменьшается по мере увеличения тока. Это обусловлено тем, что с увеличением тока площадь сечения столба дуги и электропроводность увеличиваются, а плотность тока и градиент потенциала в столбе дуги уменьшаются. Величина катодного и анодного падений напряжений дуги не изменяется от величины тока и зависит только от материала электрода, основного металла, газовой среды и давления газа в зоне дуги. При плотностях тока сварочной дуги обычных режимов, применяемых при ручной сварке, напряжение дуги не зависит от величины тока, так как площадь сечения столба дуги увеличивается пропорционально току, а электропроводность изменяется весьма мало, и плотность тока в столбе дуги практически остается постоянной. При этом величина катодного и анодного падений напряжений остается неизменной. В дуге большой плотности тока при увеличении силы тока катодное пятно и сечение столба дуги не могут увеличиваться, хотя плотность тока возрастает пропорционально силе тока. При этом температура и электропроводность столба дуги несколько повышаются. Напряжение электрического поля и градиент потенциала столба дуги будут возрастать с увеличением силы тока. Катодное падение напряжения увеличивается, вследствие чего статическая характеристика будет носить возрастающий характер, т. е. напряжение дуги с увеличением тока дуги будет возрастать. Возрастающая статическая характеристика является особенностью дуги высокой плотности тока в различных газовых средах. Статические характеристики относятся к установившемуся стационарному состоянию дуги при неизменной ее длине. Устойчивый процесс горения дуги при сварке может происходить при соблюдении определенных условий. На устойчивость процесса горения дуги влияет ряд факторов; напряжение холостого хода источника питания дуги, род тока, величина тока, полярность, наличие индуктивности в цепи дуги, наличие емкости, частота тока и др. Способствуют улучшению устойчивости дуги увеличение тока, напряжения холостого хода источника питания дуги, включение индуктивности в цепь дуги, увеличение частоты тока (при питании переменным током) и ряд других условий. Устойчивость может быть также существенно улучшена за счет применения специальных электродных обмазок, флюсов, защитных газов и ряда других технологических факторов. Сварочная дуга образуется между электродом и изделием или между двумя электродами, имеющими разность потенциалов. При соприкосновении электрода с изделием разогреваются и сгорают мелкие выступы между ними, образуя пары металла и ионизированный газ, в котором при напряжении 20—30 В образуется электрический разряд. Длительность разряда и образование дуги достигаются отрывом электрода от изделия на расстояние 2—5 мм. При высокой разности потенциалов между электродом и изделием (несколько тысяч вольт) при их сближении происходит зажигание дуги. Под действием разности потенциалов, высокой температуры и светового излучения электроны* двигаются с большой скоростью, отрываясь первоначально с поверхности отрицательного электрода (эмиссия электронов). Ударяясь об атомы и молекулы газа испаряющегося материала, электроны добавляют или отнимают у них отрицательные заряды, превращая в положительные и отрицательные ионы, которые в свою очередь двигаются в дуговом пространстве, усиливая его ионизацию. Таким образом воздух, который в обычном состоянии не является проводником электричества, ионизируясь в дуговом пространстве, становится проводником электрического тока, вследствие чего достигается длительное горение дуги. Движение электронов и ионов в дуговом пространстве происходит при наличии двух полюсов: отрицательного — катода и положительного — анода, которые в известной степени упорядочивают движение этих частиц, так как электроны, имеющие отрицательный заряд, а также отрицательные ионы, двигаются к положительному полюсу, а положительные ионы — к отрицательному. На рис. показана схема строения дуги постоянного тока. Электрод 1 является катодом, а изделие 7 — анодом, и в данном случае играет роль второго электрода.
В дуговом пространстве различают приэлектрод-ные области, характеризующиеся значительным падением напряжения, вызванным затратой электрическо-потенциала на образование пространственных зарядов, электронов и ионов. Это отрицательная катодная 3 и положительная анодная 5 области, между которыми расположен столб дуги, представляющий собой высокотемпературную плазму ионизированного газа. На поверхности катода и анода находятся яркие катодные 2 и анодные 6 пятна, через которые проходит сварочный ток. Падение напряжения анодной области обозначено на рисунке буквой а, столба дуги — б и катодной области — в. Их сумма является падением напряжения дуги Вд и при ручной дуговой сварке плавящимся электродом составляет 16—30 В. Плотность тока наибольшая в катодном пятне, из которого первоначально отрываются электроны, ионизируют дуговое пространство и бомбардируют анодную область. Дуга переменного тока не имеет выраженной катодной и анодной областей, так как в течение одной секунды происходит многократное изменение направления тока и смена катода на анод и обратно. Падение напряжения дуги переменного тока такое же, как дуги постоянного тока, и составляет 16—30 В. Устойчивость горения и зажигания дуги переменного тока хуже, чем дуги постоянного тока, так как в начале и конце каждого полупериода прохождения тока дуга угасает, падает температура активных пятен, и для зажигания дуги вновь требуется повышенное напряжение. Для улучшения условий горения дуги переменного тока применяют покрытия, способствующие повышенной ионизации. Различают открытые и закрытые дуги.
Открытая дуга, горящая в воздухе, имеет в своей зоне смесь паров металла и электродного покрытия. Она окружена газовым ореолом и дает яркое световое излучение, опасное для незащищенных глаз. Закрытая дуга горит под слоем флюса, в ее зоне находятся пары металла и флюса. Дуга, горящая в среде защитных газов, закрыта от проникания воздуха в ее зону. Она также дает яркое световое излучение, опасное для глаз. Большое значение при ручной дуговой сварке имеет длина дуги. При длинной дуге увеличивается Возможность контакта столба дуги и расплавляемого металла с воздухом, который вредно влияет на качество сварки, увеличивается напряжение дуги. В зависимости от применяемых электродов устанавливают длину дуги, которую необходимо выдерживать для получения качественного сварного шва Сварочные дуги различают по принципу работы: дуга прямого действия (рис. а) горит между электродом и изделием, ее широко применяют при ручной дуговой сварке; дуга косвенного действия горит между двумя электродами (рис. б) и нагревает изделие своим пламенем, дуга комбинированная (рис. в) горит между электродами и изделием, она образуется при сварке трехфазным током. Задание: научиться зажигать и поддерживать сварочной дуги; изучить ее свойства. Контрольные вопросы 1.Что представляет собой сварочная дуга? 2.Из каких областей состоит дуга и как происходит ее зажигание? 3.Какие свойства сварочной дуги вы знаете? 4.Что необходимо для поддержания сварочной дуги? Литература 1.Андреев А.В. Общая технология судостроения. Л. Судостроение 2004. 2.Гармашев А.Д. Технология судостроения. СПб Профессия 2002. 3.Паллер А.М. Сборщик металлических корпусов судов. Л. Судостроение. 2009. 4.Справочник судоремонтника – корпусника /Под ред. Юнитера А.Д. –М.: Транспорт, 1991. 5.ОСТ 5.9091-81 Корпуса стальных судов. Технология изготовления корпусных деталей. 6.http\\www.morehod.ru 7. http\\www.mariner.narod.ru 8.http\\www.ets-engineering.ru Практическая работа № 26 Режимы сварки Цель работы: определение режимов сварки в зависимости от различных технических условий сборки. Краткие теоретические сведения. Все параметры режима сварки можно разделить на основные и дополнительные. Основные параметры- это величина и полярность тока, диаметр электрода, напряжение на дуге, скорость сварки. Дополнительные параметры - состав и толщина покрытия электрода, положение электрода и положение изделия. Итак, на что же влияют основные параметры? Сварочный ток. Увеличение его вызывает (при одинаковой скорости сварки) рост глубины проплавления (провара), что объясняется изменением погонной энергии (теплоты, приходящейся на единицу длины шва) и частично изменением давления, оказываемого столбом дуги на поверхность сварочной ванны Режимы сварки стыковых соединений без скоса кромок
Примечание. Максимальные значения тока должны уточняться по паспорту электродов. Режимы сварки стыковых соединений со скосом кромок
Дополнение: Значения величины тока уточняются по данным паспорта электродов. Род и полярность тока также влияют на форму и размеры шва. При сварке постоянным током обратной полярности глубина провара на 40—50% больше, чем постоянным током прямой полярности, что объясняется различным количеством теплоты, выделяющейся на аноде и катоде. При сварке переменным током глубина провара на 15—20% меньше, чем При сварке постоянным током обратной полярности. Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла, положения, в котором выполняется сварка, а также от вида соединения и формы подготовленных кромок под сварку. При сварке встык "листов стали толщиной до 4 мм в нижнем положении диаметр электрода обычно берется равным толщине свариваемого металла. При сварке стали большей толщины используют электроды диаметром 4-—6 мм при условии обеспечения полного провара соединяемых деталей и правильного формирования шва. Напряжение определяет, главным образом, ширину шва. На глубину провара напряжение оказывает весьма незначительное влияние. Если при увеличении напряжения скорость сварки увеличить, ширина шва уменьшится. Сила тока в основном зависит от диаметра электрода, а также от длины его рабочей части, состава покрытия, положения сварки. Чем больше ток, тем выше производительность, т. е. больше наплавляется металла. Рис. Сварка стыковочных швов.  I — сварка шва «на весу»; 2 — сварка на медной подкладке (съемной); 3—сварка на стальной остающейся подкладке; 4— сварка с предварительным и подварочным швом Однако при чрезмерном для данного диаметра электрода токе электрод быстро нагревается выше допустимого предела, что приводит к снижению качества шва и повышенному разбрызгиванию. На рис. представлены схемы сварки стыковых швов навесу, на медной съемной подкладке, с предварительным подварочным швом и на стальной Подкладке. Задание: выбор режимов для различных видов сварки и определение режимов в зависимости от различных технических условий сборки. Контрольные вопросы 1.Какие параметры сварки вы знаете? 2.Какова зависимость сварочного тока от глубины провара? 3.На что влияют род и полярность тока? 4.Что определяет напряжение? Литература 1.Андреев А.В. Общая технология судостроения. Л. Судостроение 2004. 2.Гармашев А.Д. Технология судостроения. СПб Профессия 2002. 3.Паллер А.М. Сборщик металлических корпусов судов. Л. Судостроение. 2009. 4.Справочник судоремонтника – корпусника /Под ред. Юнитера А.Д. –М.: Транспорт, 1991. 5.ОСТ 5.9091-81 Корпуса стальных судов. Технология изготовления корпусных деталей. 6.http\\www.morehod.ru 7. http\\www.mariner.narod.ru 8.http\\www.ets-engineering.ru Практическая работа №27 Инструменты судосборщика Цель работы: работа с инструментами судосборщика. Краткие теоретические сведения. Профессия сборщиков корпусов металлических судов стоит в ряду сложных творческих рабочих профессий. Для успешного освоения профессией необходимы знания устройства и методов постройки корпусов судов, основных свойств и марок сталей, применяемых в судостроении, принципов действия электросварочной и газорезательной аппаратуры. Судосборщик должен обладать самыми разнообразными навыками: уметь производить разметку мест установки деталей, управлять различными приборами и аппаратами и т.д. Большую часть этих знаний и умении рабочий получает в процессе обучения. Судосборщику приходится пользоваться разнообразным сборочным и проверочно-разметочным инструментами, а также инструментами для тепловой резки и строжки, прихватки, правки, рубки и зачистки, проверочных и разметочных работ. Сборку корпусных конструкций выполняют с помощью механизированных и ручных инструментов. Механизированные инструменты в зависимости от типа привода разделяют на две группы:
Контрольные вопросы
Литература 1.Андреев А.В. Общая технология судостроения. Л. Судостроение 2004. 2.Гармашев А.Д. Технология судостроения. СПб Профессия 2002. 3.Паллер А.М. Сборщик металлических корпусов судов. Л. Судостроение. 2009. 4.Справочник судоремонтника – корпусника /Под ред. Юнитера А.Д. –М.: Транспорт, 1991. 5.ОСТ 5.9091-81 Корпуса стальных судов. Технология изготовления корпусных деталей. 6.http\\www.morehod.ru 7. http\\www.mariner.narod.ru 8.http\\www.ets-engineering.ru 9. http\\www.tekhflot.ru Практическая работа № 28 Испытания резервуаров Цель работа: испытание на мелокеросин резервуаров. Краткие теоретические сведения. Контроль качества сборочных и сварочных работ при ремонте резервуаров проводится в соответствии с требованиями СНиП III -18—75 (разделы 1 и 4). Контроль выполненных работ осуществляют: а) внешним осмотром мест и элементов исправления в процессе сборки, сварки резервуаров с измерением сварных швов; б) испытанием швов на герметичность; в) проверкой сварных соединений рентгено- и гамма-просвечиванием или другими физическими методами; г) окончательным испытанием резервуара на прочность, устойчивость и герметичность. Наружному осмотру подвергаются 100 % всех сварных соединений, выполненных при ремонтных работах. В клепаных резервуарах подвергаются проверке заклепочные соединения в зонах, прилегающих к ремонтируемому участку. Проверку выполняют простукиванием легким молотком по головкам заклепок (качественные заклепки не издают дребезжащего звука), затем проверяют герметичность вакуум-методом. Сварные соединения по внешнему виду должны удовлетворять требованиям ГОСТ 8713—79, ГОСТ 5264—80, СНиП III-18—75 (см. пп. 1.3.12—1.3.19 части II настоящих Правил). Все сварные соединения, выполненные в период ремонтных работ, подвергаются 100 %-ному контролю на герметичность вакуум-методом или керосиновой пробой. Сварные стыковые и нахлесточные соединения стенки, сваренные сплошным швом с наружной стороны и прерывистым с внутренней, проверяют на герметичность путем обильного смачивания их керосином. Контролируемую сторону шва очищают от грязи и ржавчины и окрашивают водной суспензией мела. Окрашенная поверхность должна просохнуть. Шов смачивают керосином посредством опрыскивания не менее двух раз струёй под давлением из краскопульта, бачка керосинореза или паяльной лампы. Допускается протирать швы 2—3 раза тряпкой, обильно смоченной керосином. Сварные соединения стенки с днищем проверяют на герметичность вакуумкамерой или керосином. В последнем случае сварное соединение с внутренней стороны резервуара окрашивается водной суспензией мела или каолина и после ее высыхания сварные соединения с наружной стороны опрыскивают керосином. Шов обрабатывают керосином не менее двух раз с перерывом 10 мин. Испытания на герметичность двусторонних нахлесточных сварных соединений и стыковых швов, сваренных на остающейся подкладке, осуществляются введением керосина под давлением 0,1—0,2 МПа в зазор между листами или подкладкой планкой через специально просверленные отверстия. Отверстия после проведения испытания заваривают. Перед заваркой отверстия пространство между листками должно быть продуто сжатым воздухом. На поверхности, окрашенной меловым раствором, после смачивания керосином не должно появляться пятен в течение 12 ч, а при температуре ниже 0 °С — в течение 24 ч. В зимних условиях для ускорения процесса контроля разрешается смачивать сварные соединения керосином, предварительно нагретым до температуры 60—70 °С, в этом случае процесс контроля герметичности сокращается до 1 ч. Испытания на герметичность сварных соединений кровли и обвязочного уголка проводят одним из следующих способов: вакуум-камерой, керосином или внутренним избыточным давлением воздуха. При испытании сварных соединений керосином его впрыскивают под давлением во все нахлесточные соединения изнутри резервуара с нижней стороны кровли. При этом сварные соединения кровли с наружной стороны окрашивают водной суспензией мела или каолина. Испытания сварных соединений кровли сжатым воздухом проводятся путем создания внутреннего избыточного давления при наполнении герметически закрытого резервуара водой до уровня не менее 1 м или посредством нагнетания воздуха компрессором внутрь резервуара, залитого водой на высоту не менее 1 м, до получения в обоих случаях избыточного давления, превышающего эксплуатационное на 10 %, а для резервуаров повышенного давления — на 25 %. Для регулирования избыточного давления в кровлю резервуара вваривают специальные трубопроводы. Избыточное давление в резервуаре следует контролировать по показаниям водяного манометра во всех случаях, когда вода (или воздух) поступает и когда подача воды (воздуха) прекращена, так как давление в резервуаре может повышаться в результате повышения температуры наружного воздуха или под влиянием нагрева солнечными лучами. При испытании сжатым воздухом сварные соединения кровли снаружи смачивают мыльным раствором или другим пенным индикатором. Примечания: 1. Контроль швов кровли в зимних условиях рекомендуется проводить керосиновой пробой. 2. В резервуарах повышенного давления конструкций (типа ДИСИ и «Гибрид») в процессе испытания герметичности кровли на избыточное давление необходимо при достижении эксплуатационного давления проявлять осторожность (медленно повышать давление) во избежание потери устойчивости торцовой части. Обнаруженные в процессе испытания на герметичность дефекты в сварных соединениях отмечают мелом или краской, удаляют на длину дефектного места плюс 15 мм с каждого конца и заваривают вновь. Исправленные дефекты в сварных соединениях должны быть вновь подвергнуты повторному контролю на герметичность. Исправлять одно и то же дефектное место разрешается не более двух раз. Примечания: 1. Исправление негерметичных сварных соединений зачеканкой запрещается. 2. Обнаруженные дефекты в сварных соединениях кровли резервуара (неповышенного давления) устраняют повторной подваркой без удаления дефектных участков. Отремонтированные участки сварных стыковых соединений окраек днища и вертикальных стыковых соединений первого пояса и 50 % соединений второго, третьего и четвертого поясов (преимущественно в местах пересечений этих соединений с горизонтальными) резервуаров вместимостью 2000 м 3 и более подвергаются контролю просвечиванием (рентгено- или радиографированием). Оценка качества сварных соединений по данным просвечивания осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 7512—82. Швы сварных соединений. Методы контроля просвечиванием проникающими излучениями. Примечания: 1. Просвечивание осуществляется до гидравлического испытания резервуара. 2. Допускается контроль швов ультразвуковым методом с последующим просвечиванием дефектных и сомнительных мест. 3. В резервуарах вместимостью до 1000 м3 с разрешения главного инженера предприятия допускается контроль качества сварных швов керосином. 4. Сварные соединения двух нижних поясов стенки резервуаров вместимостью 2000 м3 и более, изготовленных из кипящей стали, после среднего или капитального ремонта должны подвергаться 100%-ному контролю просвечиванием. Если при просвечивании будут обнаружены недопустимые дефекты, то необходимо выявить границы дефектного участка путем дополнительного контроля вблизи мест с выявленными дефектами. Если при дополнительном контроле будут также обнаружены недопустимые дефекты, то контролю подвергаются все сварные соединения. Выявленные дефектные сварные соединения или их участки должны быть исправлены и вновь проварены. Окончательные испытания резервуара на прочность, устойчивость и герметичность проводят в случае среднего или капитального ремонта основания, днища, окрайков, стенки, покрытия и анкерных устройств (за исключением работ по герметизации и устранению мелких дефектов отдельных мест кровли, днища и верхних поясов стенки) посредством заполнения резервуара водой на полную высоту и создания соответствующего избыточного давления и вакуума в соответствии с требованиям СНиП III -18—75 Инструкции по изготовлению и монтажу вертикальных цилиндрических резервуаров ВСН 311-81 ММСС. B процессе испытания ведется наблюдение за появлением возможных дефектов в отремонтированных местах (в стыковых соединениях стенки, сопряжении стенки с днищем и других ответственных соединениях). Если в процессе испытания по истечении 24 ч на поверхности стенки резервуара или по краям днища не появятся течи и если уровень не будет снижаться, то резервуар считается выдержавшим гидравлическое испытание. После окончания гидравлического испытания резервуара и спуска воды для проверки качества отремонтированного основания (равномерность осадки) проводится нивелирная съемка по периметру резервуара не менее чем в восьми точках и не реже чем через 6 м. Контроль геометрической формы стенки после исправления значительных выпучин и вмятин осуществляется путем измерения отклонения середины и верха каждого пояса по отношению к вертикали, проведенной из нижней точки первого пояса в местах исправлений. Измерения отклонений стенки резервуара от вертикали при наполнении его до расчетного уровня проводят по отвесу, геодезическими и другими способами. После выполнения комплекса окончательных испытаний и при отсутствии дефектов в виде свищей, трещин, вмятин или значительных деформаций, превышающих допустимые согласно СНиП III-18—75, испытание считается законченным и в установленном порядке составляется акт о сдаче резервуара в эксплуатацию. Резервуар принимают в эксплуатацию после среднего и капитального ремонтов (при выполнении работы подрядной организацией) комиссией с участием представителей от организаций, эксплуатирующих резервуар и осуществляющих ремонт, назначаемой вышестоящей организацией. При выполнении работ силами предприятия комиссия назначается руководством этого предприятия. Резервуар после ремонтных работ принимают на основе дефектной ведомости и проектно-сметной документации с приложением актов на работы, выполненные при ремонте. В зависимости от типа ремонтных работ прилагается следующая документация: а) дефектная ведомость (при нескольких дефектах); б) чертежи, необходимые при ремонте; в) проект производства работ по ремонту резервуара (ППР) или технологическая карта ремонта отдельных мест или узлов; г) документы (сертификаты и другие документы), удостоверяющие качество металла, электродов, электродной проволоки, флюсов, клея и прочих материалов, примененных при ремонте; д) акты приемки основания и гидроизолирующего слоя; e) копии удостоверений (дипломов) о квалификации сварщиков, проводивших сварку конструкции при ремонте, с указанием присвоенных им цифровых или буквенных знаков; ж) акты испытания сварных соединений днища, стенки, кровли, понтона (плавающей крыши) на герметичность; з) заключения по качеству сварных соединений стенки и окрайков днища со схемами расположения мест контроля при физических методах контроля; и) журнал проведения ремонтных работ и журнал сварочных работ или другие документы, указывающие атмосферные условия в период ремонта; к) документы о согласовании отклонений от чертежей и ППР, если при ремонте такие отклонения были допущены; л) результаты нивелирной съемки по наружному контуру днища и самого днища; результаты измерений геометрической формы стенки, в том числе и местных отклонений; м) результаты измерений местных отклонений кровли (для резервуаров повышенного давления); н) результаты измерений зазоров между стенкой и понтоном (при замене элементов стенки и коробов понтона); о) результаты измерений вертикальности установки направляющих понтона (плавающей крыши); п) акт на устройство антикоррозионного покрытия анкерные болтов в случае их ремонта; р) документы, подтверждающие марку бетона, примененного для ремонта железобетонных плит фундаментов противовеса; с) акт на послойное трамбование грунта над плитами-противовесами; т) акт опробования оборудования (клапанов, задвижек и т. п.); у) градуировочная таблица после ремонта резервуара, связанного с изменением его объема; ф) акт проверки омического сопротивления заземления. Комиссией составляется акт о приемке и вводе резервуара в эксплуатацию с приложением документации на выполненные работы. Акт на приемку резервуара утверждает директор (главный инженер) предприятия, эксплуатирующего резервуар. Документация на приемку и выполненные работы по ремонту резервуара хранится вместе с паспортом. Задание: произвести и проанализировать испытание на мелокеросин резервуаров (на НССЗ). Контрольные вопросы 1.Что включает в себя контроль качества сборочных и сварочных работ резервуара? 2.С какой целью в кровлю резервуара вваривают специальные трубопроводы? 3.Что представляет собой нивелирная съемка? 4.Какая документация предоставляется при приемке резервуара? Литература 1.Андреев А.В. Общая технология судостроения. Л. Судостроение 2004. 2.Гармашев А.Д. Технология судостроения. СПб Профессия 2002. 3.Паллер А.М. Сборщик металлических корпусов судов. Л. Судостроение. 2009. 4.Справочник судоремонтника – корпусника /Под ред. Юнитера А.Д. –М.: Транспорт, 1991. 5.ОСТ 5.9091-81 Корпуса стальных судов. Технология изготовления корпусных деталей. 6.http\\www.morehod.ru 7. http\\www.mariner.narod.ru 8.http\\www.ets-engineering.ru 9. http\\www.tekhflot.ru Контрольные работы Тема 1.1 Подготовка судостроительно-судоремонтного производства
Тема 1.2 Изготовление деталей и узлов секций, блоков
Тема 1.3 Сварочные работы при изготовления деталей и узлов, секций и блоков
Тема 1.4 Инструменты судосборщика и малая механизация производства
Тема 1.5 Контроль качества, и испытания конструкций после изготовления.
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Похожие:
 |
Лабораторная работа 1 4 лабораторная работа 2 13 лабораторная работа... Интернете разнообразную информацию – описательную, графическую, картографическую и пр. При разработке сайтов необходимо уметь работать... |
 |
Лабораторная работа №9 59 Лабораторная работа №10 72 Лабораторная... Рабочая тетрадь для выполнения лабораторных работ по мдк. 03. 01. «Техническое обслуживание и ремонт компьютерных систем и комплексов»... |
|
Методические указания для студентов по выполнению лабораторных работ... Лабораторная работа 4, 5 Исследование регистров, счетчиков и дешифраторов Лабораторная работа 6, 7 Исследование генератора псевдослучайной... |
|
Лабораторная работа №10. Изучение принципа действия и функциональной... Лабораторная работа № Изучение принципов построения системы автоматической подстройки частоты (апч) радиолокационной станции |
|
Лабораторная работа 2 12 лабораторная работа 3 17 лабораторная работа... «Проектирование систем реального времени» для студентов специальности 09. 05. 01 «Применение и эксплуатация автоматизированных систем... |
|
Лабораторная работа №1 «Создание общих ресурсов и управление ими» Лабораторная работа №6-7 «Изучение типов серверов, их настройка и конфигурирование» |
|
Лабораторная работа №1 «Применение средств операционных систем и... |
|
Лабораторная работа №1 «Применение средств операционных систем и... |
|
Лабораторная работа № Лабораторная работа №1. Изучение основных возможностей программного продукта Яндекс. Сервер. Установка окружения, установка и настройка... |
|
Лабораторная работа №9 Данная лабораторная работа оформляется в виде файла word с расширением файла docx или doc и прикрепляется в виде ссылки на файл к... |
|
Лабораторная работа №5 Тема: Использование элементов управления, cookie, сессии. Работа с почтой Запустите файл из папки лабораторной работы №7 для установки Denver. Внимательной следуйте инструкциям программы – установки. Установку... |
|
Лабораторная работа «Построение контуров изображения с использованием... Ивших на уроках математики понятие о математических кривых и графиках функций. Данная лабораторная работа может быть использована... |
|
Лабораторная работа 1 Тема работы: Установка операционной системы.... Оответствии с инструкциями преподавателя, последовательность действий, описанных в частях 1 и 2, может быть скорректирована с учетом... |
|
Практическая работа Содержание Лабораторная работа: Оценка программно-аппаратных средств при переходе на Windows Vista 3 |
|
Лабораторная работа №2. Расчет матрицы a инерционных коэффициентов... Лабораторная работа №3. Расчет матриц Якоби (С7, D7j) исполнительного механизма космического манипуляционного робота 9 |
|
Контрольная работа №1 по теме «Организм. Молекулярный уровень» Лабораторная работа №2 «Изучение клеток и тканей растений и животных на готовых микропрепаратах» |