1.1Техника безопасности при работе на токарно-винторезных станках.
Перед тем, как приступить к работе токарь должен выполнить следующие действия:
чтобы одежда не попала под работающие движущие элементы станка, ее необходимо заправить. Длинные волосы должны быть укрыты косынкой, манжеты подвернуты. С забинтованными конечностями также запрещено подходить к работающему агрегату;
выполнить заземление станка;
чтобы не оступиться в процессе работы у станка, решетка под ногами должна быть закреплена и устойчива;
ходовые винты и валики нужно смазать. Уровень масла также надлежит проверить в коробке скоростей и в масляном резервуаре;
исправность основных приборов нужно проверить вхолостую;
если присутствуют неисправности в работе, необходимо сразу сообщить мастеру.
При выполнении работ важно:
пользоваться защитными очками, экранами и щитками;
специальной щеткой убирать лишнюю стружку с основных узлов и деталей;
руками останавливать работающий патрон недопустимо;
на работающий прибор нельзя класть детали, инструменты и прочие предметы;
коробка скоростей не переключается на ходу;
запрещено работать с неисправными приборами, а также случайными приспособлениями.
После завершения работ необходимо:
сразу отключить токарно-винторезный станок из электросети;
очистить основные узы от мусора и металлической стружки;
маслом смазать все подвижные детали и поверхность станка, чтобы защитить его от коррозии;
ремонт и восстановление станка производится после разрешения главного мастера, при соблюдении правил безопасной эксплуатации.
1.2.Контроль размеров при помощи штангенциркуля.
Штангенциркуль - это измерительный инструмент для определения малых расстояний, глубины, диаметра деталей.
Рис. 2 - Штангенциркуль
Измерения данным прибором получаются с точностью 0,1-0,01 мм. Наружные и внутренние диаметры измеряются широкими нижними и внутренними вспомогательными губками.
Различают такие виды инструмента:
нониусный;
циферблатный;
электронный.
Строение прибора
На рисунке 2 изображен штангенциркуль марки ШЦ-1 с нониусом, который имеет такие составные части:
Штанга.
Рамка инструмента.
Шкала делений.
Внутренние губки.
Наружные губки.
Глубинометр.
Нониус.
Винт.
2.Настройка станка на заданную частоту вращения
Наладкой станка называют подготовку его к выполнению определенной работы по изготовлению детали в соответствии с установленным технологическим процессом для обеспечения требуемой производительности, точности и шероховатости поверхности. После наладки обрабатывают две-три детали, и если полученные после обработки размеры не соответствуют указанным на чертеже, то производят подналадку инструмента на требуемый размер. Для обеспечения требуемых режимов резания производят настройку станка. Настройкой станка называется кинематическая подготовка его к выполнению заданной обработки по установленным режимам резания согласно технологическому процессу. Подготовка станка к работе состоит из проверки исправности станка и в подготовке его к выполнению токарных операций. Перед началом работы токарь должен убедиться, что станок выполняет все команды и перемещение салазок суппорта осуществляется плавно без скачков, рывков и заеданий. Вначале нужно убедиться в надежности крепления патрона на шпинделе станка. Затем на холостом ходу проверяют выполнение станком команд по пуску и остановке электродвигателя станка, включение и выключение вращения шпинделя, включение и выключение механических подач суппорта. Убедившись в исправности станка, приступают к его наладке.
Если обработку производят в центрах, то после снятия патрона тщательно протирают коническое отверстие шпинделя и конический хвостовик центра. Затем правой рукой вводят центр (хвостовиком) в отверстие шпинделя и резким движением вставляют его до отказа. Включают вращение шпинделя и проверяют центр на радиальное биение. Если центр вращается с биением, то его выбивают латунным прутком и снова вставляют в отверстие шпинделя, повернув на 30-45 градусов вокруг оси. Затем левой рукой вставляют центр в пиноль задней бабки. Для проверки соосности центров заднюю бабку подводят влево так, чтобы расстояние между вершинами центров было не более 0,3-0,5 мм; закрепляют пиноль и проверяют (на глаз) совпадение вершин в горизонтальной плоскости. Если вершины центров не совпадают, то добиваются их соосности смещением задней бабки. После этого производят установку поводкового патрона. Следующим элементом наладки является выбор и установка резца в резцедержателе по высоте оси центров станка. Для этого резцедержатель подводят к центру задней бабки, вершину головки резца устанавливают так, чтобы вылет резца не превышал 1-1,5 высоты его державки, определяют взаимное положение вершины головки резца и центра станка и совмещают их по высоте введением подкладок под державки резца. Подкладки должны иметь параллельные и хорошо обработанные поверхности, не должны по длине и ширине выходить за пределы опорной поверхности резцедержателя. Число подкладок должно быть не более двух.
После наладки токарного станка производят его настройку. Перед настройкой станка на заданные частоту вращения шпинделя и подачу рукоятку включения шпинделя устанавливают в нейтральное (среднее) положение, рукоятки включения продольных и поперечных подач - в нерабочее положение и перемещают суппорт к задней бабке так, чтобы расстояние между ними было 100-150 мм. Вначале настраивают отдельные кинематические цепи станка (главного движения и подач), а затем устанавливают в определенное положение органы управления (рукоятки коробки скоростей и коробки подач) для получения требуемых скорости резания и подачи. Конкретное значение частоты вращения шпинделя и ходового валика определяют, исходя из рациональных режимов обработки заготовки. Рациональный выбор режима резания заключается в назначении таких величин подачи, глубины и скорости резания, которые позволяют максимально использовать возможности режущего инструмента и эксплуатационные возможности станка. Режим резания обычно выбирают в такой последовательности: устанавливают глубину резания исходя из припуска на обработку и выполнения обработки с наименьшим числом проходов; устанавливают подачу с учетом прочности механизма подач и жесткости заготовки (для черновой обработки) и исходя из требуемой шероховатости поверхности, геометрии инструмента, материала заготовки (для чистовой обработки); устанавливают допустимую скорость резания исходя из выбранных глубины резания и подачи, мощности станка, материала заготовки, материала, геометрии и стойкости инструмента.
|