Таблица 8
Механические свойства основного металла труб
Наименование показателя
|
Прямошовные ДС (SAWL)
|
Прямошовные ТВЧ (HFW)
|
Бесшовные (SMLS)
|
1
|
2
|
3
|
4
|
Временное сопротивление σв, МПа не менее или в пределах
|
510-630
|
510-630
|
510
|
Предел текучести σ0,2, МПа, не менее или в пределах
|
350
|
350
|
370-520
|
Относительное удлинение δ5, %, не менее
|
20
|
20
|
23
|
Отношение σ0,2/σв, не более:
|
0,90
|
0,90
|
0,85
0,90*
|
Твердость, Роквелл, не более
|
22HRC (245 HV)
|
92 HRB
|
92 HRB
|
Ударная вязкость KCV, Дж/см2, при температуре испытания минус °С, не менее
|
39,3, минус 20
|
88, минус 20
|
98, минус 50
|
Ударная вязкость KCU, Дж/см2, при температуре испытания минус 60 °С, не менее
|
**
|
59
|
59
|
Доля вязкой составляющей в изломе образцов KCV, %, не менее
|
50
|
50
|
50
|
Примечания:
* - в случае использования закалки и продолжительного отпуска в печах с шагающими балками.
** - см. Таблицу 2
|
7.5.3 Величина ударной вязкости сварного соединения, определяемая на образцах
с U-образным надрезом по ГОСТ 6996-66 при температуре минус 60°С для труб, изготовленных дуговой сваркой, надрез при испытаниях должен располагаться по центру шва и по линии сплавления. Надрез по линии сплавления должен быть расположен так, чтобы линия надреза захватывала около 50% металла сварного шва и около 50% металла зоны термического влияния и в линии надреза была большая часть (из 50%) металла сварного шва, сваренного последним. Для электросварных труб надрез должен располагаться по линии сплавления. Требования по ударной вязкости приведены в Таблице 2.
7.5.4 Остальные требования к механическим свойствам и методам их определения должны соответствовать ГОСТ ISO 3183-2012.
-
Требования к микроструктуре
7.6.1 Микроструктура труб по всей длине и толщине стенки должна быть однородной и мелкозернистой. Размер зерна основного металла труб всех исполнений и зоны шва для электросварных (HFW) труб должен быть не крупнее девятого номера шкалы 1
ГОСТ 5639-82.
7.6.2 Для труб подвергаемых термической обработке по режиму: закалка из аустенитной области + отпуск, оценивается величина исходного аустенитного зерна. Она должна быть не крупнее величины зерна, соответствующей восьмому номеру шкалы 1 ГОСТ 5639-82.
7.6.3 Полосчатость микроструктуры не должна превышать 2,0 балла по шкале ГОСТ 5640-68.
7.6.4 Загрязненность неметаллическими включениями тела труб должна быть не хуже 0,5 балла по сульфидам, по остальными видами включений – не хуже 2,5 балла по средней оценке ГОСТ 1778-70.
7.6.5 Загрязненность линии сплавления электросварных труб удлиненными оксидными включениями должна оцениваться по шкалам оксидов строчечных, силикатов пластичных, силикатов хрупких ГОСТ 1778-70. Загрязненность линии сплавления не должна превышать по максимальному баллу 2,5.
-
Требования к коррозионным свойствам
Металл труб и сварных соединений должен выдерживать коррозионные испытания:
стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением по методу A NACE TM0177 в среде А: пороговое напряжение СКРН не менее 72% от минимально–гарантированного предела текучести, допускается проведение испытаний методом четырехточечного изгиба в соответствии с приложением H ГОСТ ISO 3183-2012 или методом C по NACE TM0177;
стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением по методу D NACE TM0177 в среде А (для бесшовных труб и основного металла прямошовных труб): KISSC не менее 30 МПа*м1/2;
стойкость к водородному растрескиванию по NACE TM0284 в среде А: коэффициент длины трещин (CLR) и толщины трещин (CTR) не более 6% и 3% соответственно при максимальном CLR значении для одного образца не более 15%;
-
Требования к геометрическим размерам, массе, отклонениям и несовершенствам
7.8.1 Сортаментный ряд (диаметр и толщина стенки) и масса труб должны соответствовать ГОСТ 8732-78, ГОСТ 20295-85.
7.8.2 Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна —не более 0,15% длины трубы.
7.8.3 Форма фаски должна соответствовать требованиям СП 34-116-97.
7.8.4 Сварные соединения труб, изготовленных дуговой сваркой, должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов, подрезов, непроваров, утяжин, осевой рыхлости и других дефектов формирования шва. Высота усиления наружных швов должна находиться в пределах 0,5 - 2,5 мм для труб с толщиной стенки до 10 мм включительно и 0,5-3,0 мм для труб с толщиной стенки свыше 10 мм. Высота усиления внутренних швов должна быть в пределах 0,5 - 3,0 мм.
7.8.5 Смещение свариваемых продольных кромок не должно превышать 10% номинальной толщины стенки.
7.8.6 Ширина швов, изготовленных дуговой сваркой, не должна превышать: наружных - 35 мм, внутренних - 40 мм. В местах ремонта допускается увеличение ширины швов на 8 мм, при этом общая ширина не должна превышать 45 мм.
7.8.7 Перекрытие наружного и внутреннего швов, изготовленных дуговой сваркой, должно быть не менее 1,0 мм.
7.8.8 Остальные требования к геометрическим размерам, допустимым отклонениям и несовершенствам и дефектам должны соответствовать ГОСТ ISO 3183-2012 (с уровнем качества PSL-2).
7.8.9 Остаточная намагниченность труб должна соответствовать подразделу 4.7 настоящего Положения.
-
Неразрушающий контроль и испытания гидравлическим давлением
7.9.1 В заводских условиях трубы должны подвергаться 100% неразрушающему контролю одним или несколькими физическими методами: ультразвуковой дефектоскопии, либо электромагнитной дефектоскопии (вихретоковой, магнитоиндукционной или др.), магнитопорошковой дефектоскопии, рентгено–телевизионному контролю. Методика проведения неразрушающего контроля должна быть аттестована в установленном порядке и согласована с ДНГД. Неразрушающий контроль должен обеспечивать выявление всех дефектов в объеме, у внутренней и наружной поверхности труб.
7.9.2 Неконтролируемые в автоматическом режиме концы труб должны быть отрезаны, либо проверены на наличие дефектов на наружной и внутренней поверхности магнитопорошковым или иным методом неразрушающего контроля, гарантирующим выявление дефектов.
7.9.3 Каждая труба должна выдерживать без обнаружения течи пробное гидравлическое давление по ГОСТ 3845-75, при допускаемом напряжении в стенке трубы, равном:
для бесшовных (SMLS) труб 0,85 от нормативного минимального значения предела текучести (σт);
для прямошовных (SAWL) труб 0,95 от нормативного минимального значения предела текучести (σт);
для прямошовных (HFW) труб 0,90 от нормативного минимального значения предела текучести (σт);
выдержка под давлением не менее 15 секунд.
7.9.4 Остальные требования к методам неразрушающего контроля в соответствии с ГОСТ ISO 3183-2012 (с уровнем качества PSL-2).
-
Прослеживаемость, правила приемки и методы испытаний
7.10.1 Прослеживаемость, правила приемки и методы испытаний труб должны соответствовать требованиям ГОСТ ISO 3183-2012 (с уровнем качества PSL-2). Допускается использовать вместо ГОСТ международные стандарты при соответствующей корректировке норм настоящего документа, обеспечивающий получение тех же или лучших свойств труб.
7.10.2 Испытательные лаборатории должны быть аккредитованы в соответствии с ГОСТ ИСО/МЭК 17025-2009.
7.10.3 Для толстостенных труб с толщиной более 12 мм методы испытаний должны подтверждать соответствие металла по всей толщине стенки требованиям настоящего документа.
7.10.4 Завод-изготовитель должен разработать и согласовать с ДНГД описание технологии производства труб (спецификацию процесса производства) и план контроля качества труб. Данные документы должны быть разработаны для каждого сочетания диаметра, толщины стенки, марки стали и поставщика проката.
7.10.5 Спецификация процесса производства и план контроля качества должны показывать, каким образом будут получены характеристики трубной продукции, заявленные в ТУ, и как будет осуществлена проверка соответствия технологии и свойств готовой продукции требованиям ТУ. Должны быть отражены все факторы, которые влияют на качество продукции и его стабильность. Должны быть описаны все основные этапы производства от входного контроля заготовки и сырья до отгрузки готовой продукции со ссылками на соответствующие технологические инструкции и регламенты завода-изготовителя.
7.10.6 Спецификация процесса производства должна включать, как минимум, следующую информацию:
диаграмма и описание технологической последовательности процесса изготовления труб;
изготовитель стали;
процесс изготовления стали;
целевой химический состав стали и допустимые отклонения;
технологию выплавки и разливки стали;
технологию внепечной обработки, дегазации, модифицирования, обеспечения заданного перегрева при разливке;
способ, обеспечивающий удаление смешанных зон между различными плавками в серии;
способ уменьшения макро- и микро-ликвационной сегрегаций (например электромагнитное перемешивание при разливке) и способ контроля степени сегрегации;
температуру нагрева заготовок под прокатку;
способ прокатки и термической обработки проката (подраздел 7.3 настоящего Положения);
способ прокатки бесшовных труб и формовки и сварки сварных труб (подраздел 7.4 настоящего Положения);
способ термической обработки (подраздел 7.4.4 настоящего Положения);
технологию ротационной (косовалковой) правки и способ обеспечения минимально-допустимой температуры правки;
гидростатическое испытание;
неразрушающий контроль труб;
методы и точки технологического контроля;
методы и объемы механических, металлографических и коррозионных испытаний;
методы и объемы измерения геометрических характеристик труб;
критерии приемки;
правила присвоения номеров труб/пакетов;
прослеживаемость на всех этапах производства;
маркировка и упаковка;
складирование и отгрузка.
7.10.7 План контроля должен отражать контрольные точки на всех этапах технологического процесса. В плане контроля должны быть указаны документы, в которых регистрируются результаты каждой контрольной операции и действия при несоответствиях. План контроля должен содержать критерии, определяющие нормальный для данного технологического процесса процент продукции, сдаваемой с первого предъявления. Случаи превышения установленной нормы (случаи массового брака) подлежат отдельному рассмотрению УЭТ ДНГД.
7.10.8 Компания имеет право потребовать проведения аттестации технологии производства в соответствии с ГОСТ ISO 3183-2012 приложение B.
7.10.9 Компания имеет право потребовать образцы продукции для оценки их соответствия требованиям ТЗ в лаборатории по своему выбору.
7.10.10 Компания имеет право потребовать проведения независимой инспекции изготовления продукции с привлечением специализированных организаций.
-
КВАЛИФИКАЦИЯ ПОДРЯДЧИКОВ
8.1 В закупочных процедурах по выбору Подрядчика на оказание услуг по строительству, реконструкции и ремонту трубопроводов для Компании могут участвовать организации любой формы собственности.
8.2 Строительство и реконструкция (модернизация) промысловых трубопроводов должны осуществляться при постоянном строительном контроле Заказчика. Допускается для выполнения строительного контроля и взаимодействия с органами государственного надзора привлекать специализированные организации или специалистов соответствующей квалификации, имеющие выданные саморегулируемой организацией свидетельства о допуске к таким видам работ.
8.3 К осуществлению строительного контроля от лица Заказчика привлекается специализированная организация по согласованному ТЗ, с УЭТ ДО, службой капитального строительства ДО и Департаментом строительного контроля планирования и ценовой политики в строительстве ОАО «НК «Роснефть».
8.4 Результаты контроля качества и полноты проведенной процедуры строительного контроля силами специализированной организации в ходе строительства объектов трубопроводного транспорта за отчетный период обязательно согласовываются с УЭТ ДО и отражается путем визирования Актов приемки выполненных работ.
8.5 Акты выполненных работ специализированной организации по строительному контролю без визы специалиста службы эксплуатации трубопроводов не допускаются.
-
ОПЫТНО–ПРОМЫШЛЕННЫЕ ИСПЫТАНИЯ
9.1 При отсутствии достоверной информации о качестве и эффективности применения материалов (сталь, покрытие) трубной продукции в схожих эксплуатационных условиях других ДО, решение о промышленном применении должно приниматься на основании Акта трассовых опытно-промышленных испытаний произвольной формы.
9.2 Достоверной информацией считаются официальные данные, подписанные ответственными специалистами ДО и ДНГД. Любая другая информация (в т.ч. предоставленная заводом - изготовителем), не является основанием для положительного решения о промышленном применении.
9.3 Испытания может инициировать УЭТ ДО или УЭТ ДНГД.
9.4 До начала испытаний и согласованием в УЭТ ДНГД должны быть разработаны совместно с заводом - изготовителем труб (материалов) и утверждены главным инженером ДО следующие документы:
Техническое обоснование на применение данных материалов.
Методика проведения испытаний, рассчитанная на получение первого результата не ранее 6 месяцев, на получение окончательного результата – не ранее чем через 24 месяца с даты начала испытаний.
Программа опытно-промышленных испытаний.
9.5 Другие документы, необходимые для монтажа опытного участка, согласования с УЭТ ДНГД не требуют.
9.6 Изменение сроков проведения опытно-промышленных испытаний возможно только по согласованию с УЭТ ДНГД.
9.7 Испытания следует проводить в наиболее коррозионно-активных средах (участках трубопроводной системы).
9.8 Во всех случаях расположение, конструктивные и проектные решения опытного участка должны быть выбраны и выполнены таким образом, чтобы максимально снизить риски разлива перекачиваемой жидкости.
9.9 Проведение испытаний запрещается в населенных пунктах, поймах рек любой полноводности, в районах озер, искусственных водоемов и болот.
9.10 При получении отрицательного результата, решение о повторном испытании данной трубной продукции принимает топ-менеджер ОАО «НК «Роснефть», ответственный за добычу углеводородного сырья, по представлению ДНГД.
-
ссылки
ГОСТ 1778-70 Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений.
ГОСТ 3845-75 Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением.
ГОСТ 5631-79 Лак БТ-577 и краска БТ-177. Технические условия.
ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна.
ГОСТ 5640-68 Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры листов и ленты.
ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств.
ГОСТ 8732-78 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Сортамент.
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах.
ГОСТ 15836-79 Мастика битумно-резиновая изоляционная. Технические условия.
ГОСТ 18321-73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции.
ГОСТ 20295-85 Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия.
ГОСТ Р 51164-98 Tpубoпpoвoды стальные магистральные. Общие требования к защите oт коррозии.
ГОСТ ИСО/МЭК 17025-2009 Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий.
ГОСТ ISO 3183-2012 Трубы стальные для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия.
ГОСТ Р 53679-2009 Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для применения в средах, содержащих сероводород, при добыче нефти и газа. Часть 1. Общие принципы выбора материалов, стойких к растрескиванию.
ГОСТ Р 53678-2009 Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для использования в сероводородосодержащей окружающей среде при разработке нефти и газа. Часть 2. Трещиноустойчивые углеродистые и низкоплавкие сплавы стали, использование литых металлов.
ВСН 006-89 Ведомственные строительные нормы. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка
ISO 15156-3:2009 Petroleum and natural gas industries - Materials for use in H2S-containing environments in oil and gas production - Part 3: Cracking-resistant CRAs (corrosion-resistant alloys) and other alloys = Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для применения в средах, содержащих сероводород, при добыче нефти и газа. Часть 3. Сплавы, стойкие к растрескиванию (коррозионностойкие сплавы), и другие сплавы.
ISO 21457:2010 Petroleum, petrochemical and natural gas industries - Materials selection and corrosion control for oil and gas production systems = Нефтяная, нефтехимическая и газовая промышленности. Выбор материалов и коррозионный контроль для нефтяных и газовых производственных систем.
NACE TM 0177 Laboratory Testing of Metals for Resistance to Specific Forms of Environmental Cracking H2S Environments = Международный стандарт. Стандартные методы испытаний. Лабораторные испытания металлов на устойчивость к растрескиванию под действием сульфидов и коррозионное растрескивание в среде H2S.
NACE TM 0284 Evaluation of Pipeline Steel for Resistance to Stepwise Cracking = Международный стандарт. Оценка трубопроводов и сосудов высокого давления сталей на стойкость к воздействию водорода растрескиванию.
NORSOK M–001 Materials selection = Международный стандарт. Выбор материалов.
РД 39-0147103-362-86 Руководство по применению антикоррозионных мероприятий при составлении проектов обустройства и реконструкции объектов нефтяных месторождений.
СП 34-116-97 Инструкция по проектированию, строительству и реконструкции промысловых нефтегазопроводов.
Методические указания Компании «Применение неметаллических труб в системах промысловых трубопроводов Компании» № П1-01.04 М-0005 версия 1.00, утверждённые приказом ОАО «НК «Роснефть» от 16.11.2009 № 573.
-
Регистрация изменений локального нормативного документа
Таблица 8
Перечень изменений Положения Компании
версия
|
вид и наименование документа
|
номер документа
|
ДАТА УТВЕРЖДЕНИЯ
|
дата ввЕДЕНИЯ в действие
|
РЕКВИЗИТЫ РД
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
1.00
|
Положение Компании «Критерии качества промысловых трубопроводов ОАО «НК «Роснефть» и его дочерних обществ»
|
№ П1-01.04 Р-0009
|
31.01.2012
|
31.01.2012
|
Приказ ОАО «НК «Роснефть» от 31.01.2012 №59
|
ПРИЛОЖЕНИЯ
Таблица 9
Перечень Приложений к Положению Компании
НОМЕР ПРИЛОЖЕНИЯ
|
НАИМЕНОВАНИЕ ПРИЛОЖЕНИЯ
|
примечание
|
1
|
2
|
3
|
1
|
Критерии применения трубной продукции для ДО
|
Включено в настоящий файл
|
2
|
Концепция выбора материала стальной трубной продукции при строительстве и реконструкции промысловых трубопроводов, транспортирующих нефтяную эмульсию или нефть
|
Включено в настоящий файл
|
3
|
Концепция выбора материала стальной трубной продукции при строительстве и реконструкции промысловых трубопроводов, транспортирующих газ
|
Включено в настоящий файл
|
4
|
Концепция выбора материала стальной трубной продукции при строительстве и реконструкции промысловых трубопроводов, транспортирующих воду
|
Включено в настоящий файл
|
5
|
Критерии применения изоляционного покрытия для стальных нефтегазопроводных труб на месторождениях Компании
|
Включено в настоящий файл
|
6
|
Реестр поставщиков труб и технических условий, не требующих специального согласования с УЭТ ДНГД
|
Включено в настоящий файл
|
7
|
Реестр технических условий на наружное и внутреннее покрытие, и соединительные детали трубопроводов, не требующих специального согласования с УЭТ ДНГД
|
Включено в настоящий файл
|
8
|
Реестр технических условий на тепловую изоляцию трубопроводов, не требующую специального согласования с УЭТ ДНГД
|
Включено в настоящий файл
|
9
|
Реестр технических условий на манжеты термоусаживающиеся, не требующие специального согласования с УЭТ ДНГД
|
Включено в настоящий файл
|
10
|
Реестр технических условий на соединительные детали трубопроводов, не требующий специального согласования с УЭТ ДНГД
|
Включено в настоящий файл
|
|
