 от каждого из отобранных для испытания мотков (катушек) проволоки отрезают по одному образцу длиной 100 - 150 мм. Образцы взвешивают с погрешностью не более 0,01 г, вскрывают, тщательно очищают оболочку от шихты. Оболочку взвешивают и для каждого образца вычисляют коэффициент заполнения в процентах по формуле:
 ,
где P - масса образца проволоки, г;
 - масса оболочки, г.
44. В проволоке двухслойной конструкции коэффициенты заполнения в процентах определяются для каждой шихты в отдельности по формулам:
 ;  ,
где  - масса первой шихты, г;
 - масса второй шихты, г.
Взвешивание должно производиться на лабораторных весах с точностью не менее 0,01 г.
Величина предельных отклонений от номинального значения находится в пределах +/- 1,5%.
45. Равномерность заполнения порошковой проволоки определяется взвешиванием без вскрытия отрезков проволоки, отобранных из разных участков бухты. Допуск по равномерности заполнения составляет 4 - 5%.
46. Сварочно-технологические свойства проволоки проверяют при сварке труб или катушек, вырезанных из труб, на установках "Стык" по технологии, регламентированной разделом.
47. При сварке оцениваются: устойчивость горения дуги, разбрызгивание металла, формирование валика, покрытие валика шлаком и отделимость последнего.
48. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей должны быть проведены повторные испытания на удвоенном количестве мотков (катушек) проволоки, из числа не подвергавшихся испытаниям. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
Приложение 5
Справочное
ЗАВИСИМОСТЬ ПАРЦИАЛЬНОГО ДАВЛЕНИЯ СЕРОВОДОРОДА
ОТ ЕГО КОНЦЕНТРАЦИИ ПРИ РАЗЛИЧНЫХ РАБОЧИХ ДАВЛЕНИЯХ
Приложение 6
Обязательное
ПОРЯДОК ПРОВЕРКИ КВАЛИФИКАЦИИ СВАРЩИКОВ-ОПЕРАТОРОВ
ЭЛЕКТРОКОНТАКТНЫХ УСТАНОВОК, ОПЕРАТОРОВ-ПАЯЛЬЩИКОВ
И СВАРЩИКОВ-ОПЕРАТОРОВ ДУГОКОНТАКТНЫХ УСТАНОВОК
1. Аттестацию бригад и технологического оборудования осуществляет комиссия, назначенная приказом по ССО.
Председателем комиссии назначается главный инженер треста. В состав комиссии включаются представители ССО, главный сварщик треста, представители ЦПИЛ, отдела главного механика треста, главный инженер, главный сварщик, главный механик, начальник ПИЛ управления, руководители проверяемого участка, представители территориальной инспекции по качеству и ИЭС им. Е.О. Патона. Могут быть также приглашены представители ГНТУ Миннефтегазстроя, ВНИИСТа и другие разработчики и изготовители сварочного оборудования.
2. Перед началом сварки трубопровода оператор электроконтактной установки должен сварить допускной стык в следующих случаях:
если сварщик-оператор впервые приступил к сварке трубопровода или имел перерыв в своей работе более 3 мес;
если используют трубы из новых марок сталей, применяют новую технологию сварки или изменяют толщину стенки трубы.
3. Сварку допускного стыка следует проводить в условиях, тождественных с условиями сварки трубопровода.
4. При сварке допускного стыка проверяют умение сварщика-оператора:
контролировать техническое состояние установки и настраивать ее на режим сварки в соответствии с Приложением 7 (обязательное) и п. 4.3.1;
определять, соответствует ли фактический режим сварки установленному по диаграммной записи технологических параметров в процессе сварки; если установки были поставлены без записывающих приборов, то на основании результатов визуального контроля - по щитовым приборам и внешнему виду стыка. Если сварщик-оператор обнаружил отклонение фактического режима сварки от установленного по не зависящим от него причинам, он проводит повторную сварку допускного стыка.
5. Качество сварки допускного стыка определяют:
5.1. По соответствию формы сварного соединения требованиям разд. 4 СНиП III-42-80. При несоответствии формы сварного соединения требованиям указанного пункта СНиП стык бракуют и дальнейшим испытаниям не подвергают.
5.2. По результатам механических испытаний для труб
диаметром 108 - 1420 мм
5.2.1. По образцам на растяжение и изгиб в соответствии с разделом 4 СНиП III-42-80.
5.2.2. Форма образцов для испытания на растяжение должна соответствовать типу XIII ГОСТ 6996-66 (рис. 1).
Рис. 1. Эскиз образца для механических испытаний
сварных соединений на растяжение
(размеры даны в табл. 1 Приложения 6)
Таблица 1
──────────────┬───────────┬────────────┬──────────┬───────────────
Толщина │ Ширина │Шириназах- │ Длина │ Общая длина
основного │ рабочей │ватной части│ рабочей │образца L, мм
металла S, │ части │образца b , │ части │
мм │образца b, │ 1 │образца l,│
│ мм │мм │ мм │
──────────────┴───────────┴────────────┴──────────┴───────────────
До 6 15 +/- 0,5 25 50 L = l + 2h,
Более 6 до 10 20 +/- 0,5 30 60 где h - длина
Более 10 до 25 25 +/- 0,5 35 100 захватной части
Более 25 до 50 30 +/- 0,5 40 160 образца; уста-
навливается в
зависимости от
конструкции
испытательной
машины
Примечание. Образцы следует испытывать при скорости нагружения не более 15 мм/мин.
5.2.3. Форма образцов для испытаний на изгиб при толщине стенки трубы до 12,5 мм включительно должна соответствовать типу XXVII ГОСТ 6996-66. При испытании образцов на ребро его сечение должно быть равно 12,5 мм х  стенки трубы (рис. 2).
а
б
Рис. 2. Эскизы образцов
для механических испытаний сварных
соединений на изгиб:
а - корнем шва наружу или внутрь; б - на ребро;
l - длина рабочей части образца, равная 0,3L
5.2.4. Диаметр нагружающей оправки (при испытании на изгиб образцов, вырезанных из труб с толщиной стенки до 12,5 мм) должен быть равен четырем толщинам образца, а при испытании изгибом на ребро диаметр нагружающей оправки - 50 мм.
5.2.5. Расслоение основного металла в процессе испытаний образцов на изгиб не является браковочным признаком по качеству сварки. В этих случаях из стыка вырезают дополнительные образцы или испытанию подвергают другой стык.
5.2.6. При неудовлетворительных показателях механических свойств образцов производят испытания на удвоенном числе образцов, вырезанных из повторно сваренного стыка.
Для труб диаметром 57 - 89 мм:
5.2.7. 3 стыков на растяжение и 3 стыков на сплющивание.
5.2.8. Форма образцов для испытания на растяжение должна соответствовать типу XVIII ГОСТ 6996-66 со снятым усилением снаружи и изнутри трубы (рис. 3).
а
б
Рис. 3. Эскизы трубчатых образцов для испытаний
на растяжение по ГОСТ 6996-66:
а - тип XVIII для труб одинаковых диаметров;
б - тип XIX для труб разных диаметров;
D и  - диаметры труб
5.2.9. Форма образцов для испытания на сплющивание должна соответствовать типу XXX ГОСТ 6996-66 со снятым усилением снаружи и изнутри трубы (рис. 4).
Рис. 4. Эскиз трубчатого образца типа XXX
для испытания на сплющивание по ГОСТ 6996-66:
D - диаметр труб;
P - направление приложения сжимающей нагрузки;
b - величина просвета между сжимающими плитами;
L - длина образца
5.2.10. Временное сопротивление разрыву сварного соединения должно быть не меньше нормативного значения временного сопротивления разрыву металла труб.
5.2.11. Испытание на сплющивание производят путем деформации образцов под прессом сжимающей нагрузкой, обязательным условием проведения испытания является плавность нарастания усилия на образец. Испытания проводят со скоростью не более 15 мм/мин. Шов должен располагаться по оси приложения сжимающей нагрузки.
5.2.12. Величина просвета между сжимающими поверхностями при появлении первой трещины на поверхности образца должна быть не менее 20 мм. Появление надрывов длиной до 5 мм по кромкам и на поверхности образца, не развивающихся дальше в процессе испытания, браковочным признаком не является.
5.2.13. Результаты механических испытаний определяют как среднее арифметическое результатов, полученных при испытании 3 образцов. Допускается снижение результатов испытаний для одного образца на 10% ниже нормативного требования, если средний арифметический результат отвечает нормативным требованиям.
5.2.14. При неудовлетворительных механических свойствах испытанных образцов испытания проводятся на их удвоенном числе.
6. При положительных результатах испытаний допускного стыка сварщику-оператору предоставляют право ведения сварочно-монтажных работ при сооружении трубопровода. Если результаты неудовлетворительные, то сварщик-оператор считается не выдержавшим испытания.
7. К индукционной пайке стыков трубопроводов допускается оператор-паяльщик, прошедший соответствующую подготовку по основам индукционной пайки стыков труб и правилам работы на комплексе оборудования. По окончании обучения и сдачи экзамена оператору-паяльщику выдается удостоверение, подтверждающее усвоенный объем знаний и дающее право на проведение работ по индукционной пайке стыков промысловых трубопроводов. При неудовлетворительном качестве работ оператор-паяльщик проходит переаттестацию.
8. К сварке вращающейся дугой (СВД) трубопроводов допускаются операторы, прошедшие соответствующую подготовку и имеющие право работы на оборудовании для СВД.
9. Перед началом сварки трубопровода диаметром 32 - 60 мм оператор СВД должен сварить 6 допускных стыков в условиях, тождественных с условиями сварки трубопровода.
10. При сварке допускных стыков проверяется:
умение оператора проверить техническое состояние установки и настроить ее на режим сварки;
умение оператора установить и устранить причину, вызвавшую недопустимые отклонения параметров режима сварки, при автоматическом прерывании процесса сварки регулятором напряжения.
11. Допускные стыки проверяют:
визуально по внешнему виду и геометрическим размерам стыка;
по результатам механических испытаний.
12. При визуальном контроле определяют соответствие величины усиления шва и смещения требованиям п. 24.
13. Из 6 допускных стыков 3 стыка испытывают на растяжение и 3 стыка - на сплющивание. Механические испытания проводят в соответствии с ГОСТ 6996-66.
14. Временное сопротивление разрыву сварного соединения, определенное на образцах типа XVIII по ГОСТ 6996-66 (см. рис. 3, а) со снятым усилением снаружи трубы, должно быть не меньше минимального нормативного значения временного сопротивления разрыву металла труб. В этом случае в формулу подсчета временного сопротивления вводят значение площади сечения трубы вне шва (если при испытаниях на растяжение концы труб сплющивают для зажима в разрывной машине, расстояние от оси шва до начала сплющенного участка должно быть не менее 2D).
15. Испытание на сплющивание производят на образцах типа XXX ГОСТ 6996-66 (см. рис. 4) со снятым усилением снаружи и изнутри трубы. При испытании образца сварной шов располагают по оси приложения сжимающей нагрузки, как показано на рис. 4. Обязательным условием проведения испытания является плавность нарастания усилия на образец. Скорость нагружения не должна превышать 15 мм/мин.
16. Результаты испытаний на сплющивание по п. 28 характеризуются величиной просвета b между сжимающими плитами при появлении первой трещины на поверхности образца. Величина просвета для труб диаметром 32 мм должна быть не более 3S; для труб диаметром 57 - 60 мм - не более 4S (S - толщина стенки трубы в мм). Появление надрывов длиной до 5 мм по кромкам и на поверхности образца, не развивающихся дальше в процессе испытания, браковочным признаком не является.
17. Результаты механических испытаний определяют как среднее арифметическое результатов, полученных при испытании 3 образцов. Если средний арифметический результат отвечает нормативным требованиям, допускается снижение результатов испытаний для одного образца на 10% ниже нормативного требования.
18. При неудовлетворительных механических свойствах испытанных образцов испытания проводятся на их удвоенном числе. В случае получения при повторном испытании неудовлетворительных результатов оператор признается не выдержавшим испытание.
19. При положительных результатах испытаний допускных стыков оператору предоставляется право ведения СВД при сооружении трубопровода.
Приложение 7
Обязательное
НАСТРОЙКА СВАРОЧНОЙ МАШИНЫ ДЛЯ СТЫКОВОЙ
ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ СВАРКИ
1. В наладочном режиме проверяют правильность работы механической и электрической части машины в соответствии с инструкцией по ее эксплуатации.
2. По секундомеру проверяют настройку командных приборов. В случае отклонения от заданного цикла (см. табл. 36 - 40) производят подстройку командных приборов в соответствии с инструкцией по их эксплуатации.
3. По вольтметру проверяют первичное напряжение на сварочном трансформаторе.
4. По диаграмме записи перемещения и по замеру линейкой непосредственно на машине сопоставляется величина оплавления, осадки и их скорость.
5. Скорость перемещения подвижной части машины при форсировке проверяют по прибору записи перемещения в соответствии с методикой регистрации и расшифровки параметров процесса, изложенной в настоящем Приложении.
6. Отсутствие проскальзывания проверяют путем зажатия обеих половин сварочной машины в одной трубе и включения осадки при выключенном трансформаторе. В этом случае не должно быть зарегистрировано перемещение подвижной части машины. Наличие перемещения свидетельствует о проскальзывании.
7. При сварке проверяют чувствительность схемы коррекции. Если после нескольких колебаний устанавливается устойчивое оплавление, значит чувствительность схемы обратной связи по току оплавления (коррекция) отрегулирована правильно. При недостаточной чувствительности схемы коррекции происходит "залипание" стыка. При чрезмерной чувствительности процесс протекает неустойчиво, колебательно. Следует подобрать необходимую чувствительность схемы коррекции.
8. При сварке производят контроль основных параметров режима по диаграммам регистрирующего прибора в соответствии с методикой регистрации и расшифровки параметров и сравнение их с данными режима сварки, приведенными в табл. 36 - 40. Контролю подлежат следующие параметры:
первичное напряжение сварочного трансформатора;
сварочный ток;
перемещение подвижной части машины в процессе оплавления и осадки;
скорость оплавления.
Перерывов в протекании тока или коротких замыканий в момент форсировки не должно быть (за исключением начального периода оплавления, когда во время оплавления фасок допускаются кратковременные (до 2 - 3 с) замыкания торцов, при которых скорость подачи снижается до нуля и возможно реверсирование подвижной части машины).
МЕТОДИКА
регистрации и расшифровки параметров
процесса стыковой сварки оплавлением
Качество сварного соединения, выполненного стыковой сваркой оплавлением, определяется тепловым состоянием соединяемых труб, защитой от окисления соединяемых поверхностей и пластической деформацией торцов, в результате которой образуется сварное соединение. Необходимые значения указанных критериев обеспечиваются определенным сочетанием технологических параметров сварки. Многолетний опыт эксплуатации оборудования при сварке магистральных и промысловых трубопроводов, а также в других отраслях народного хозяйства свидетельствует о том, что появление дефектов в стыке прямо связано с отклонениями технологических параметров процесса от заданных величин.
Так как основные параметры стыковой сварки оплавлением, влияющие на качество соединения, программируются, то, регистрируя их отклонения от заданных значений, можно оценить качество.
В соответствии с технологической инструкцией в процессе сварки фиксируются следующие параметры: напряжение и ток в первичной цепи сварочного трансформатора, перемещение подвижного зажима сварочной машины, по которому определяют величины и скорости оплавления и осадки, напряжение на якоре двигателя редуктора следящего золотника.
Основные технологические параметры процесса записывают на электромеханических самопишущих многоканальных приборах переносного типа. Запись напряжения в первичной цепи сварочного трансформатора в процессе сварки представляет собой непрерывную пульсирующую кривую 4 (рис. 1) и характеризует работу электростанции. По записи напряжения определяют стабильность и величину напряжения в процессе оплавления и начальной стадии осадки.
Рис. 1. Диаграмма записи параметров сварки
Запись тока, протекающего в первичной цепи сварочного трансформатора, также представляет собой непрерывную пульсирующую кривую 3 с плавным увеличением абсолютного значения тока до момента осадки и резким его увеличением в процессе осадки под током. По кривой изменения тока контролируют перерывы в его протекании, характеризуемые провалами на кривой, и короткие замыкания, характеризуемые резким подъемом на кривой, в процессе оплавления и форсировки, а также определяют длительность осадки под током, которая равна разнице между временем до отключения тока и временем до начала осадки.
Запись перемещения подвижного зажима сварочной машины в процессе оплавления и осадки представляет собой пилообразную кривую 1, расстояние между вершинами зубьев которой соответствует одному полному обороту датчика и равно определенной величине.
Запись напряжения на якоре двигателя редуктора следящего золотника представляет собой кривую со ступеньками 2, которые появляются в момент изменения скорости перемещения подвижной части сварочной машины.
Для определения истинных значений параметров по записи на диаграммной ленте необходимо знать ее масштаб, т.е. зависимость между величиной перемещения пера пишущего устройства в миллиметрах и величиной сигнала. Масштаб записи тока и напряжения в первичной цепи сварочного трансформатора и напряжения на якоре двигателя редуктора следящего золотника устанавливается на заводе-изготовителе сварочной машины. Регулировка и изменение масштаба записи параметров процесса на трассе не допускаются. При этом полное отклонение пера самописца при записи напряжения соответствует 440 В, тока - 5000 А, напряжения на якоре двигателя редуктора следящего золотника - 150 В, а масштабы соответственно равны 11 В/мм, 125 А/мм и 3,75 В/мм. Зависимость между напряжением на якоре двигателя редуктора следящего золотника и скоростью перемещения подвижного зажима сварочной машины прилагается к инструкции по эксплуатации на каждую сварочную машину. Расстояние между вершинами зубьев пилообразной кривой записи перемещения при использовании обычных реостатных датчиков равно 2,8 мм.
Нахождение истинных значений параметров, зафиксированных регистрирующим устройством, называется расшифровкой. Прежде чем начать расшифровку, необходимо на диаграммной ленте выделить характерные этапы процессов оплавления и осадки в соответствии с технологической инструкцией. Такими этапами являются:
начальный период сварки при оплавлении косых торцов, который выполняется оператором вручную;
первый программируемый по командному аппарату период оплавления;
форсировка, которая представляет собой постепенное повышение скорости оплавления;
осадка.
Указанные этапы легко выделяются с помощью кривой записи напряжения на якоре двигателя редуктора следящего золотника.
Время протекания процессов оплавления, форсировки и осадки, а также и их скорости существенно различаются, поэтому для удобства последующей расшифровки и повышения точности определения параметров запись проводят при различных скоростях лентопротяжного механизма регистрирующего устройства. Так, регистрация параметров в процессе оплавления осуществляется на скорости 1 мм/с, а на последней ступени форсировки и осадки - 50 мм/с. Переключение скорости осуществляется автоматически на 8-й ступени форсировки. Это позволяет более точно определить длительность 9-й ступени форсировки (длительность оплавления с конечной скоростью) и величину конечной скорости оплавления.
Для перевода линейных величин на диаграммной ленте, выраженных в миллиметрах, в соответствующие временные параметры, выраженные в секундах, необходимо измеренные на диаграммной ленте отрезки (в мм) разделить на скорость лентопротяжного механизма.
Припуск на оплавление определяется умножением числа оборотов датчика на 2,8 мм. Скорость оплавления определяется делением полученного значения припуска на время оплавления.
Для определения продолжительности различных этапов сварки поступают следующим образом. На кривой записи напряжения на якоре двигателя следящего золотника находят момент окончания первого программируемого по командному аппарату периода оплавления, характеризующийся наличием первой ступеньки на кривой, свидетельствующей об увеличении скорости оплавления. От этой точки откладывают в направлении к началу процесса отрезок, равный времени первого программируемого по командному аппарату периода оплавления. Это время задано технологической инструкцией. Конец этого отрезка и будет точкой, в которой закончился начальный период сварки и начался первый программируемый период оплавления. Длительность остальных этапов оплавления определяется последовательно по моменту появления ступеньки на кривой напряжения на якоре двигателя следящего золотника.
Окончание форсировки и начало осадки определяют уже на канале записи перемещения подвижной части сварочной машины по резко изменяющейся скорости ее движения.
После завершения работы по выделению этапов на диаграммной ленте приступают к определению характерных для каждого этапа параметров процесса (см. рис. 1).
При расшифровке начального периода сварки, в процессе которого происходит оплавление косых торцов, определяют время оплавления, припуск на оплавление, скорость оплавления, величину напряжения в первичной цепи сварочного трансформатора, наличие коротких замыканий или перерывов в протекании тока. Для получения времени оплавления на начальном периоде сварки необходимо на диаграммной ленте на кривой записи сварочного тока измерить отрезок от точки появления первых пульсаций тока до предварительно определенной ранее точки окончания этого этапа сварки. Припуск на оплавление устанавливают по числу полных оборотов датчика перемещения, затем определяют скорость оплавления.
При расшифровке первого программируемого по командному аппарату периода оплавления определяют припуск на оплавление, скорость оплавления, величину напряжения, наличие перерывов в протекании тока и коротких замыканий. Методика их определения ничем не отличается от изложенной выше. При этом время оплавления на этом этапе принимается то, которое было принято для определения его начала.
При расшифровке второго программируемого по командному аппарату периода оплавления определяют те же параметры, что и при расшифровке первого периода. Кроме того, по кривой записи напряжения на якоре двигателя редуктора следящего золотника устанавливают время этого периода. Для этого на диаграмме измеряют отрезок от точки, в которой на кривой записи напряжения находится первая ступенька повышения скорости оплавления на этапе форсировки. Все остальные параметры этого этапа определяют так же, как и ранее.
При расшифровке этапа форсировки находят время повышения скорости оплавления, длительность оплавления с конечной скоростью, конечную скорость оплавления, величину напряжения первичной цепи сварочного трансформатора, наличие перерывов в протекании сварочного тока и коротких замыканий. Для получения времени повышения скорости оплавления измеряют на диаграмме кривой записи напряжения на якоре двигателя редуктора следящего золотника отрезок от точки, где начинается первая ступенька повышения скорости, до момента переключения скорости самописца, который определяют по кривой записи перемещения подвижной части сварочной машины. Поскольку переключение скорости лентопротяжки осуществляется на 8-й ступени форсировки, то дополнительно на кривой записи напряжения на якоре двигателя редуктора следящего золотника измеряют отрезок от точки, где произошло переключение скорости лентопротяжного механизма, до ступеньки, характеризующей переключение на 9-ю ступень форсировки. Полученное время прибавляют к времени повышения скорости оплавления до момента переключения скорости лентопротяжки и таким образом получают общую длительность повышения скорости оплавления.
Длительность оплавления с конечной скоростью определяют измерением отрезка на диаграммной ленте от начала 9-й ступени форсировки, устанавливаемого по ступеньке на кривой напряжения на якоре двигателя редуктора, до момента начала осадки, определяемого по кривой записи перемещения.
Конечную скорость оплавления находят по диаграмме записи перемещения. Для вычисления значения скорости на записи перемещения (рис. 2) определяют момент начала осадки (точка А). От этой точки проводят горизонтальную линию в сторону начала процесса сварки до пересечения с кривой записи перемещения в аналогичной точке на предыдущем обороте датчика перемещения (точка Б). Таким образом, между точками А и Б движок датчика сделал один оборот, а расстояние, пройденное при этом подвижной частью машины, равно 2,8 мм. Измерив расстояние между точками А и Б и разделив его на скорость лентопротяжки, которая равна 50 мм/с, получают время одного оборота датчика. Конечную скорость оплавления устанавливают путем деления 2,8 мм на полученное время.
Рис. 2. Конечный этап диаграммы записи параметров сварки
При расшифровке этапа осадки определяют длительность протекания сварочного тока в процессе осадки, величину и скорость осадки. Длительность протекания сварочного тока в процессе осадки определяют по кривой изменения сварочного тока, для чего измеряют отрезок от момента начала осадки до момента выключения сварочного тока.
Величину осадки устанавливают по кривой записи перемещения. Для этого на данной кривой определяют момент начала осадки (точка А на рис. 2). От точки А в сторону окончания процесса осадки отсчитывают число полных оборотов датчика перемещения n (точка В). На этом участке величина осадки будет равна произведению числа полных оборотов датчика n на 2,8 мм ( ). К этой величине необходимо добавить и величину осадки, зафиксированную на участке от точки В до точки Г, в которой запись перемещения становится горизонтальной, что свидетельствует о полной остановке подвижной части сварочной машины. Величина  вычисляется интерполированием, исходя из того, что полный размах по вертикали записи перемещения соответствует 2,8 мм хода подвижной части сварочной машины. Таким образом, величина осадки будет равна сумме двух найденных выше величин  .
Скорость осадки определяется на первых двух оборотах датчика перемещения или на первых 5,6 мм хода подвижной части сварочной машины. Для вычисления скорости осадки на кривой перемещения от точки начала осадки (точка А) отсчитывают в сторону окончания процесса сварки два полных оборота датчика (точка Д). Измерив расстояние между точками А и Д и разделив его на скорость лентопротяжки, которая равна 50 мм/с, находят время, за которое подвижная часть сварочной машины прошла путь, равный 5,6 мм. Разделив величину 5,6 мм на полученное время, определяют скорость осадки.
Браковочными признаками по зарегистрированным параметрам процесса стыковой сварки оплавлением являются:
отклонение первичного напряжения на сварочном трансформаторе в процессе оплавления и форсировки более чем на 20 В от номинального значения, равного 400 В; в процессе осадки под током допускается снижение напряжения до 30% от номинального значения;
наличие коротких замыканий или перерывов в протекании сварочного тока в процессе начального периода сварки длительностью более 2 - 3 с и в процессе программируемых периодов оплавления и форсировки длительностью более 0,03 - 0,04 с;
увеличение или уменьшение от заданных технологической инструкцией пределов общего времени сварки, длительности каждого этапа оплавления и последнего этапа форсировки, времени повышения конечной скорости оплавления, длительности осадки под током, скорости каждого этапа оплавления и скорости осадки, величины осадки;
проскальзывание труб в зажимных башмаках сварочной машины.
Проскальзывание зажимных башмаков сварочной машины относительно трубы в процессе осадки определяется по величине скорости осадки. Если проскальзывания не было, то скорость осадки заметно уменьшается к ее концу, если оно было, то скорость осадки остается высокой. Браковочным признаком является то, что среднее значение скорости на всей величине осадки будет приблизительно равно скорости осадки холостого хода. В этом случае имеет место полное проскальзывание. При частичном проскальзывании, что также является браковочным признаком, скорость осадки на участке между 6 и 9 мм будет приблизительно равна скорости осадки на участке между 3 и 6 мм.
Таким образом, полученные записи позволяют определить соответствующую величину регистрируемого параметра в любой момент процесса сварки и установить пригодность стыка для эксплуатации в трубопроводе.
Приложение 8
Справочное
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЗАКЛАДНЫХ КОЛЕЦ ПРИПОЯ
Прессованные кольца припоя изготавливаются по следующей технологии:
составляется паяльная смесь из порошковых компонентов с указанным соотношением, в вес. %:
припой - 94;
полиэтилен - 6;
смесь засыпается в пресс-форму, состоящую из пуансона и матрицы, и производится холодное прессование ее при давлении 2000 кгс/см2;
после прессования пуансон удаляется, матрица с заготовкой кольца помещается в нагревательную печь с температурой +200 °С;
через 7 - 10 мин матрица вынимается из печи и после затвердевания через 2 - 3 мин кольцо припоя снимается. Матрица без дополнительного охлаждения подается на сборку;
хранение колец припоя производится в стопках с герметичной упаковкой, исключающей попадание на кольца влаги, грязи, пыли и солнечных лучей.
Приложение 9
Справочное
СУЩНОСТЬ ПРОЦЕССА И ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ СВАРКИ ВРАЩАЮЩЕЙСЯ ДУГОЙ (СВД)
1. Процесс СВД осуществляется в соответствии со схемой, приведенной на рисунке.
Рис. 1. Схема сварки
вращающейся магнитоуправляемой дугой:
1 - свариваемые трубы; 2 - кольцевые магниты;
3 - столб сварочной дуги;  - направление
магнитного поля в зазоре;  - сила Лоренца
или направление перемещения дуги
2. Дуга возникает в зазоре между трубами при их разведении после сборки стыка без зазора. Как правило, она возникает в месте самого малого зазора, и в результате взаимодействия тока дуги и магнитного поля в зазоре дуга начинает перемещаться по кромкам стыка труб в направлении, определяемом известным "правилом левой руки". Скорость перемещения дуги по кромкам такова, что глаз не может уловить ее движение, а воспринимает свечение плазмы одновременно по всему периметру стыка.
3. По истечении заранее установленного времени, в течение которого стык нагревается до температуры плавления, свариваемые трубы резко сближают и сжимают с удельным усилием 60 - 80 МПа. В результате образуется сварное соединение, имеющее равномерное усиление по всему периметру стыка.
4. Сварку трубопроводов осуществляют с помощью комплексов оборудования с использованием сварочных машин типа СБ-2398 или ОБ-2503.
5. Оборудование для проведения сварочно-монтажных работ включает:
сварочный стенд;
сварочную машину;
электростанцию мощностью не менее 100 кВт для питания электроэнергией сварочной машины;
транспортное средство для перемещения комплекса оборудования;
пилу маятниковую для обрезки торцов труб;
механические или ручные шлифмашинки для подготовки под сварку концов труб.
6. Сварочный стенд состоит из следующих основных частей:
саней с платформой;
рольганга с прижимными устройствами и перегружателями;
накопителя;
корректора положения сварочной головки.
7. Техническая характеристика сварочного стенда приведена в табл. 1.
Таблица 1
───────────────────────────────────────────────┬──────────────────
Параметры │Значение параметра
───────────────────────────────────────────────┴──────────────────
Число труб в накопителе, шт., не менее 20
Грузоподъемность стенда, кг, не менее 3000
Дорожный просвет стенда, мм, не менее 550
Перемещение сварочной головки вдоль оси труб, +/- 500
мм, в пределах
Вертикальное перемещение сварочной головки, мм, +/- 25
в пределах
Техническая производительность <*> при сварке 30
труб диаметром 57 х 5 мм, стык/ч, не менее
Сменная норма выработки за 8,2 ч, стык 110
--------------------------------
<*> Технической производительностью называется производительность, которая может быть достигнута на данном оборудовании в соответствии с циклограммой без учета технологических перерывов.
8. Основные технические характеристики сварочных машин ОБ-2398 и ОБ-2503 приведены в табл. 2.
Таблица 2
───────────────────────────────────────────────┬──────────────────
Параметры │Значение параметра
───────────────────────────────────────────────┴──────────────────
Номинальный диаметр свариваемых труб, мм 32 - 60
Номинальное напряжение системы электропитания, 380
В
Частота, Гц 50
Мощность, кВт 60
Максимальный сварочный ток, А 1300
Привод механизма зажатия и осадки Гидравлический
Максимальное давление в гидросистеме, МПа 12,5
Максимальное усилие зажатия при давлении
12,5 МПа, кН:
для машины ОБ-2398 90
для машины ОБ-2503 110
Максимальное усилие осадки при давлении
12,5 МПа, кН:
для машины ОБ-2398 45
для машины ОБ-2503 70
Максимальная величина осадки, мм 7,5
Скорость осадки, м/с 0,15
9. В состав сварочных машин ОБ-2398 и ОБ-2503 входят следующие основные аппараты и узлы:
машина сварочная с комплектом губок;
шкафы управления и силовой;
гидравлическая насосная станция;
соединения гидравлические;
соединения электрические;
блок контроля напряжения на дуге и времени сварки;
источник питания - выпрямитель ВДУ-1201.
10. Обслуживание оборудования осуществляет бригада в следующем составе:
оператор сварочной машины 5 разряда - 1 чел.
машинист электростанции 6 разряда - 1 чел.
слесарь по подготовке концов труб 3 разряда - 1 чел.
Приложение 10
Обязательное
ПОДГОТОВКА И ПРОВЕРКА СВАРОЧНОЙ МАШИНЫ
ДЛЯ СВАРКИ ВРАЩАЮЩЕЙСЯ ДУГОЙ
1. Перед началом сварки необходимо подготовить сварочную машину к работе и проверить ее на холостом ходу и при сварке.
2. Подготовку машины к работе выполняют опробованием работы отдельных узлов машины в соответствии с инструкцией по ее эксплуатации.
3. Для настройки машины на холостом ходу необходимо при выключенном источнике питания дуги:
зажать отрезки труб длиной около 300 мм в зажимных губках машины таким образом, чтобы торцы труб соприкасались и зазор между ними был равен нулю;
кнопкой "Пуск - сварка" включить машину на работу в автоматическом режиме;
визуально проконтролировать зажатие образцов, их разведение до установленного зазора (если величина зазора выходит за допустимые пределы, кнопкой "Стоп - сварка" прекращают дальнейшую проверку и проводят настройку зазора), осадку образцов;
на блоке контроля по показаниям стрелочного прибора с помощью подстроечных потенциометров и переключателя диапазона установить допустимые пределы изменения напряжения на дуге (22 - 28 В);
с помощью реле времени блока контроля установить длительность периодов разгона, нагрева и осадки.
После настройки машины на холостом ходу включают источник питания, на обрезках труб возбуждают дугу и по показаниям прибора устанавливают значение тока дуги при нагреве.
Провести пробную сварку отрезков труб, в процессе которой визуально оценить устойчивость горения и вращения дуги, внешний вид сварного шва.
Приложение 11
Справочное
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ
ПРИ СВАРКЕ МАГИСТРАЛЬНЫХ
И ПРОМЫСЛОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ
1. При выполнении сварочно-монтажных работ, разделительной и поверхностной резке, пайке необходимо руководствоваться следующими нормативными документами:
ГОСТ 12.3.004-75 "ССБТ. Работы электросварочные. Общие требования безопасности";
ГОСТ 12.2.007.8-75 "ССБТ. Устройства электросварочные и для плазменной обработки. Требования безопасности";
СНиП III-4-80 "Техника безопасности в строительстве". - М.: Стройиздат, 1980;
"Правилами техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах". - М.: Машгиз, 1966;
"Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов". - М.: Медицина, 1973;
"Правилами техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах". - М.: Машгиз, 1966;
"Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов". - М.: Металлургия, 1976;
"Примерной инструкцией по технике безопасности для машиниста передвижной электростанции". - М.: Недра, 1973;
"Примерной инструкцией по технике безопасности для такелажника". - М.: Недра, 1973;
"Примерной инструкцией по технике безопасности для машиниста трубоукладчика". - М.: Недра, 1973.
2. К работам по электросварке могут быть допущены квалифицированные электросварщики в возрасте не моложе 18 лет, которые прошли медицинское освидетельствование при приеме на работу.
3. Каждый рабочий может быть допущен к работе только после того, как прошел:
вводный (общий) инструктаж по охране труда;
инструктаж по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.
4. Инструктаж на рабочем месте необходимо проводить:
периодически, не реже одного раза в квартал;
при каждом изменении условий работы;
при совмещении профессий;
при переводе на другую работу;
в случаях нарушения правил инструкций по технике безопасности для данного вида работ.
5. К выполнению работ по строповке труб и других грузов могут быть допущены только рабочие, которые прошли курс обучения, сдали экзамены квалификационной комиссии и получили удостоверение строповщика.
6. Члены сборочно-сварочной бригады, а также операторы и подсобные рабочие должны быть обеспечены удобной, не стесняющей движений, спецодеждой и спецобувью, а также индивидуальными средствами защиты.
7. В зимних условиях, чтобы рабочие могли обогреться, устанавливают перерывы в работе в соответствии с постановлением областных (краевых) Советов депутатов трудящихся.
В распоряжении бригад должны быть пункты обогрева (передвижные вагон-домики или другие помещения), которые перемещают вместе с бригадой сварщиков.
8. Такелажные приспособления (стропы, клещевые захваты и т.п.) следует подвергать техническому осмотру через каждые 10 дней. Результаты осмотра фиксируют в журнале учета и осмотра.
9. При монтаже, наладке и эксплуатации электроустановок необходимо руководствоваться:
"Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок и потребителей".
10. Передвижные электростанции, электросварочные агрегаты и другое электросварочное оборудование, не укомплектованные специальными отключающими устройствами, а также сварочные стеллажи и стенды должны быть надежно заземлены.
11. Перед началом работы необходимо особо тщательно проверить целостность электроизоляции всех проводов.
12. Рабочие должны выполнять в защитных очках следующие операции:
очистку внутренней и наружной поверхностей трубы от грязи, снега, льда и от посторонних предметов;
обработку торцов труб и правку на них вмятин.
13. При очистке внутренней полости трубы ершом, установленным на штанге, запрещается находиться между трактором и торцом трубы.
14. При обработке кромок труб на станках необходимо выполнять требования техники безопасности, указанные в заводской Инструкции по эксплуатации этих станков.
15. При стыковке труб запрещается держать руки в световом пространстве между торцами труб.
16. По обе стороны стыка следует устанавливать страховочные опоры.
17. Плети сваренных труб должны быть размещены на расстоянии не менее 1,5 м от бровки траншеи.
18. Подваривать шов разрешается внутри трубопровода диаметром 1020 мм и выше с обязательным соблюдением следующих требований по технике безопасности:
а) рабочий внутри трубопровода передвигается на тележке на расстоянии не более 36 м от торца трубопровода; во время пребывания рабочего внутри трубопровода электросварочный кабель должен быть обесточен;
б) рабочий должен пользоваться специальным защитным шлемом, под который подается свежий воздух. Без специального защитного шлема разрешается работать только в том случае, если применена принудительная вентиляция, при которой загрязненность воздуха вредными газами внутри трубопровода не превышает предельно допустимых концентраций (в мг/м3):
Окиси железа с примесью до 3% окислов марганца .......... 6
Окиси железа с примесью фтористых
и марганцевых соединений ................................ 4
Марганца (в пересчете на окись марганца) ................ 0,3
Окиси углерода .......................................... 20
Солей фтористоводородистой кислоты
(в пересчете на фтористый водород) ...................... 1,0;
в) скорость движения воздуха внутри трубопровода должна быть не менее 0,25 и не более 1,5 м/с. Администрация строительно-монтажной организации обязана организовать периодические замеры концентраций вредных газов в воздушной среде;
г) у торца трубопровода должны постоянно находиться двое рабочих для страховки, которые поддерживают сигнальную связь с электросварщиком, работающим внутри трубопровода;
д) при необходимости оказания помощи электросварщику, находящемуся внутри трубопровода, страхующий рабочий немедленно отправляется внутрь трубопровода к рабочему месту, предварительно надев маску кислородного прибора;
е) освещение внутри трубопровода должно быть от источника питания напряжением не более 12 В;
ж) электросварщику следует работать на резиновом коврике.
19. Во время очистки внутренней и наружной поверхностей труб и деталей трубопроводов рабочие должны носить защитные очки.
20. При применении газопламенных подогревателей бригаду необходимо обеспечить средствами противопожарной безопасности (огнетушитель, кошма). Рабочих, выполняющих работу по подогреву свариваемых стыков, следует обеспечить брезентовыми костюмами и рукавицами.
21. Газорезчики, электросварщики, кроме средств индивидуальной защиты, предусмотренных типовыми отраслевыми нормами, должны пользоваться также защитными ковриками, защитными козырьками и шлемами.
22. Баллоны с кислородом и горючими газами следует устанавливать на расстоянии не менее 10 м от источника огня. При температуре ниже минус 25 °С должны быть приняты меры, предотвращающие замерзание редукторов баллонов и содержащихся в них газов.
23. Для сварки захлестов и вварки катушек необходимо устраивать котлованы с размером по 2 м во все стороны от свариваемого стыка.
24. Передвижные электростанции должны быть выполнены с изолированной нейтралью. При этом защитной мерой должна служить металлическая связь корпусов электросварочного и другого оборудования, питающегося от электростанции, с корпусом электростанции в сочетании с непрерывным контролем величины сопротивления изоляции относительно корпуса.
25. Стыковая контактная сварка трубопроводов сопровождается следующими вредными и опасными факторами:
поражением электрическим током;
поражением искрами расплавленного металла;
запыленностью и загазованностью воздуха рабочей зоны;
электромагнитными излучениями;
травмированием перемещаемыми грузами и трубами при такелажных работах.
26. При ограничении времени работы передвижной электростанции с изолированной нейтралью на одном месте защитное заземление может не предусматриваться. В этом случае электроустановка должна быть снабжена устройствами непрерывного контроля изоляции и защитно-отключающими устройствами.
27. В процессе работы необходимо следить за исправным состоянием изоляции токоведущих проводов, пусковых и отключающих устройств, сварочных трансформаторов. Не допускается попадание на изоляцию воды и масла, дизельного топлива и других нефтепродуктов.
28. При работе установки в помещении необходимо оборудовать приточно-вытяжную вентиляцию с шестикратным обменом воздуха в 1 ч.
29. Напряженность магнитного поля в рабочей зоне не должна превышать 100 А/м.
30. Производитель работ до их начала обязан ознакомить рабочих, занятых на испытании трубопровода силовым воздействием, с методикой испытаний и правилами техники безопасности.
31. Перед началом испытаний такелажные приспособления (стрелы, клещевые захваты, троллейные подвески и т.п.) следует подвергать техническому осмотру. Результаты осмотра должны фиксироваться в журналах учета и осмотра.
32. Испытание трубопровода силовым воздействием в ночное время допускается только в исключительных случаях с разрешения руководства управления и профсоюзной организации (постройкома), а также при достаточном освещении места испытания.
33. До начала работ следует проверить состояние канатов, блоков и тормозных устройств трубоукладчиков, троллейных подвесок, которые должны отвечать следующим требованиям безопасности:
иметь шестикратный запас прочности;
иметь свидетельство завода-изготовителя об испытаниях, а при отсутствии свидетельства они должны быть испытаны строительной организацией;
подвергаться испытанию через каждые 6 мес нагрузкой, в 1,25 раза превышающей рабочую. Результаты испытания заносят в специальный журнал.
34. Для предупреждения поражения электрическим током при эксплуатации высокочастотного оборудования для пайки трубопроводов следует соблюдать следующие правила:
34.1. Передвижная электроустановка, питающая индукционную установку, должна быть снабжена устройством защитного отключения или устройством непрерывного автоматического контроля состояния изоляции. Корпуса передвижной электроустановки и высокочастотной установки должны иметь металлическую связь.
34.2. Все устройства для подключения и переключения электрических цепей должны быть защищены кожухами.
34.3. Не проводить ремонтных работ в установке, находящейся под напряжением.
34.4. Перед заменой предохранителей конденсаторы должны быть разряжены.
34.5. Высокочастотный преобразователь необходимо содержать в чистоте, не допуская появления на его деталях влаги и пыли.
34.6. Регулярно, не реже 2 раз в месяц, производить осмотр и чистку контактов пускорегулирующей аппаратуры, блок-контактов электромеханической блокировки и поверхностей групповых охладителей тиристоров преобразователя.
34.7. Наладку высокочастотной установки и все необходимые переключения для настройки режима имеют право производить только квалифицированные электромонтеры, имеющие на это соответствующее разрешение, освоившие конструкцию преобразователя и прошедшие инструктаж по технике безопасности.
34.8. Обслуживающий персонал высокочастотной установки обязан немедленно отключить ее в случае обнаружения неисправностей, пожара и стихийных бедствий.
34.9. При возникновении пожара пламя следует тушить углекислотными огнетушителями. Категорически запрещается заливать пламя водой.
35. При выполнении разделительной и поверхностной резки в период строительства трубопроводов следует руководствоваться:
"Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металлов". - М.: Машиностроение, 1967.
36. К работе с аппаратурой по всем видам резки допускаются лица не моложе 18 лет, специально обученные и имеющие соответствующее удостоверение.
37. Во время резки оператор должен защищать глаза специальными очками, маской или щитком со светофильтрами Э-2, а при обработке поверхности реза абразивными кругами шлифовальной машинки необходимо пользоваться защитными очками.
38. Запрещается вести разделительную резку трубопровода или секций труб, когда внутри трубопровода ведутся сварочные работы или находятся люди.
39. Запрещается проводить резку на открытом воздухе во время грозы, дождя или снегопада.
40. Все соединения рукавов с резаком и редуктором, а также соединения шлангов выполнять с помощью обжимных муфт. Применение проволочных скруток запрещается.
41. При перерывах в работе установки для обслуживания и ремонта необходимо выставлять ограждения и вывешивать предупредительные знаки.
42. При работе с аппаратурой для газокислородной резки необходимо соблюдать определенные правила:
42.1. Перед началом работы нужно проверить герметичность соединения всех газовых коммуникаций, аппаратуры и приборов, а также наличие достаточного уровня воды в водяном затворе.
42.2. Перед резкой трубу следует надежно установить на инвентарные опоры (в случае механизированной резки можно использовать земляные призмы) высотой 50 см над уровнем земли.
42.3. Особенно тщательно нужно следить за тем, чтобы аппаратура не соприкасалась с маслом и жирами, так как под действием кислорода возможен взрыв.
42.4. При использовании сжатых газов в баллонах необходимо соблюдать правила перевозки, хранения и получения баллонов.
42.5. Баллоны во время использования должны быть установлены вертикально и закреплены.
Баллоны следует предохранять от нагрева солнечными лучами.
42.6. Баллоны с кислородом, газом (или газогенераторы) следует располагать на расстоянии не менее 5 м от места работы.
42.7. Запрещается хранить в одном помещении баллоны для горючего газа и для кислорода (как наполненные, так и пустые).
42.8. Транспортировать баллоны с газами от стыка к стыку следует на специальных тележках или санях в зависимости от времени года. Запрещается переносить баллоны на плечах, тянуть их по земле или по полу за вентиль или перекатывать.
42.9. При работе с газорежущими машинами типа "Орбита-2", "Спутник-2" необходимо соблюдать следующие правила:
машина должна быть надежно закреплена в направляющем поясе (гибком, цепном), шланги - свободно перемещаться по трубе;
во избежание поражения электрическим током должно быть подключено заземление (или зануление);
рабочее место должно быть свободным и удобным для работы.
42.10. Ремонт редуктора, установленного на баллоне, запрещается, в противном случае может произойти несчастный случай.
42.11. В случае разрыва или воспламенения рукавов для горючего в первую очередь необходимо погасить пламя резака, а затем перекрыть подачу горючего.
42.12. В случае воспламенения кислородного рукава необходимо закрыть подачу кислорода из баллона. Перегибать рукав для прекращения подачи кислорода не рекомендуется во избежание ожогов.
42.13. Газорежущая машина должна обслуживаться 2 операторами.
42.14. Во время перерывов в работе аппаратура должна быть отключена от источников питания. Запрещается оставлять без присмотра рабочее место с подключенными газами и при включенном напряжении.
42.15. По окончании работы вентили баллонов с горючим газом и кислородом должны быть закрыты, аппаратура отключена и убрана в помещение.
42.16. По окончании работы следует отключить компрессоры и снять напряжение со всех устройств, входящих в установку.
43. При выполнении воздушно-плазменной резки обслуживающему персоналу следует особое внимание уделять соблюдению правил электробезопасности:
43.1. Электропитание всех устройств установки осуществляется через автоматический выключатель А37125. Запрещается выполнять наладку, профилактическое обслуживание и ремонт деталей и узлов установки при включенном автоматическом выключателе.
43.2. Для обеспечения безопасности работы место подключения кабеля к выпрямителю и плазмотрону необходимо изолировать двойной или усиленной изоляцией, а корпус выпрямителя - от всех частей установки.
43.3. Для своевременного выявления повреждения изоляции источник питания установки (выпрямитель) должен быть включен в сеть через автоматический выключатель Ф-419, а в цепь "выпрямитель - плазмотрон" должно быть включено реле безопасности персонала РБП-2. Указанные устройства автоматически разрывают электрическую цепь при уменьшении сопротивления изоляции ниже установленных значений. Повторное включение выпрямителя в работу возможно только при восстановленной изоляции.
43.4. Для обеспечения безопасности перед началом работы проверяют двойную или усиленную изоляцию кабеля, соединяющего "-" от выпрямителя с плазмотроном, двойную изоляцию места подключения этого кабеля к выпрямителю и к плазмотрону; корпус выпрямителя должен быть изолирован от всех частей установки. Сопротивление изоляции должно быть не менее 2 МОм для основной изоляции и 7 МОм - для усиленной изоляции.
43.5. Запрещается работа на установке с незакрепленными механическими, электрическими узлами и их элементами со снятыми или открытыми крышками, способствующими доступу к токоведущим частям.
43.6. Во время перерывов в работе аппаратура должна быть отключена от источника питания. Запрещается оставлять без присмотра рабочее место при включенном напряжении.
43.7. Вышедшую из строя электроаппаратуру разрешается ремонтировать только электромонтерам и электрослесарям. Оператору без соответствующего удостоверения выполнять эту работу запрещается.
43.8. Замену плазмотрона разрешается производить только при отключении источника питания автоматическим выключателем.
43.9. При перемещении установки от стыка к стыку обслуживающему персоналу необходимо принимать меры против повреждения изоляции токоведущих проводов, а также против соприкосновения проводов с водой, маслом, стальными канатами, шлангами от ацетиленового аппарата, газопламенной аппаратурой и горячими трубопроводами.
43.10. Рабочее место должно находиться на расстоянии не менее 2 м от торца разрезаемой трубы. Оператора следует снабдить противошумными наушниками, снижающими уровень звукового давления до допустимого.
44. При выполнении воздушно-дуговой резки следует в основном соблюдать правила безопасности, действующие при электродуговой сварке.
44.1. Перед началом работы нужно проверить герметичность соединения воздушных коммуникаций.
44.2. В местах выполнения воздушно-дуговой резки запрещается применение и хранение огнеопасных материалов (бензина, спирта, ацетона и др.).
44.3. Корпуса установок для резки и обратные провода должны быть заземлены. Заземление должно быть выполнено до включения источника питания в электросеть. Оно не должно нарушаться до отключения установки от электросети.
NominusGeo
www.Nominus.ru
Страница 1 из 115
|
