9. ИСПЫТАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ
Общие положения
9.1. Испытания следует производить при температуре окружающего воздуха не ниже минус 15 °С (для трубопроводов из ПВД и ПНД) и не ниже 0 °С (для трубопроводов из ПП и ПВХ).
9.2. Метод испытания трубопроводов должен быть указан в проекте. В случае отсутствия таких указаний испытывать трубопроводы из пластмассовых труб, как правило, следует гидравлическим способом. Пневматические испытания допускаются только для трубопроводов из ПНД и ПВД в технически обоснованных случаях (в частности, если опорные конструкции не рассчитаны на массу трубопровода с водой).
9.3. Испытанию должны подвергаться трубопроводы, монтаж которых полностью закончен (включая контроль качества сварных и клеевых соединений).
9.4. Перед испытанием трубопроводов производят их осмотр; при этом должен быть обеспечен свободный доступ ко всем соединениям, деталям и арматуре трубопровода. До начала испытаний все временные, поддерживающие и закрепляющие приспособления должны быть удалены; следует проверить легкость открывания и закрывания запорных устройств и арматуры, возможность свободного удаления воздуха и опорожнения трубопровода, возможность его перемещения под действием температуры и давления, наличие заглушек. Трубопроводная арматура во время испытания должна находиться в открытом состоянии.
Испытание трубопроводов с изолирующими покрытиями не допускается.
9.5. Испытываемый участок трубопровода необходимо отключить от оборудования и других трубопроводов плоскими заглушками, размеры которых (в зависимости от диаметра трубопроводов и испытательного давления) приведены в табл. 26. Использовать запорную арматуру для отключения испытываемого участка трубопровода не разрешается.
Таблица 26
Dн, мм
|
Диаметр заглушки, мм
|
Толщина стенки заглушек, мм, при испытательном давлении, МПа
|
до 1,0
|
1,0-2,0
|
25
|
51
|
3
|
5
|
32
|
63
|
3
|
5
|
40
|
74
|
3
|
5
|
50
|
86
|
3
|
5
|
63
|
94
|
4
|
6
|
75
|
116
|
4
|
6
|
90
|
130
|
6
|
8
|
110
|
150
|
6
|
8
|
125
|
170
|
6
|
9
|
140
|
178
|
7
|
10
|
160
|
205
|
7
|
10
|
180
|
225
|
10
|
14
|
200
|
232
|
10
|
14
|
225
|
265
|
12
|
18
|
9.6. Присоединение испытываемого трубопровода к опрессовочному агрегату (насосу, компрессору), водопроводу или воздухопроводу, осуществляется временным трубопроводом через два предварительно проверенных запорных вентиля или крана.
Трубы, трубопроводные детали и арматура, применяемые для временного трубопровода, должны быть надежно закреплены и по прочности соответствовать параметрам испытания. Трассы прокладки временных трубопроводов выбирают по месту мастер или производитель работ.
9.7. Испытание трубопроводов на прочность и плотность следует производить не ранее, чем через 24 ч после сварки или склеивания соединений трубопровода. Если склеивание осуществляли при температуре окружающего воздуха ниже +15 °С, испытания следует производить не ранее, чем через 48 ч.
Величина давления при испытании на прочность указана в проекте, а при отсутствии таких указаний должна составлять 1,25 Рраб, но не менее 0,2 МПа.
Величина давления при испытании на плотность должна соответствовать рабочему давлению.
9.8. Измерение давления при испытаниях трубопроводов следует производить с помощью двух проверенных манометров, один из которых должен быть контрольным. При испытании трубопровода применяют манометры класса точности не ниже 1,6 по ГОСТ 8625-77* с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой на номинальное давление около 4/3 измеряемого давления. Их необходимо устанавливать в начале и конце испытываемого трубопровода. Манометры подлежат ежегодной поверке.
9.9. Сварные швы, в которых при испытании трубопровода обнаружены дефекты, должны быть вырезаны, а вместо них должны быть вставлены катушки длиной не менее 200 мм.
9.10. При групповой прокладке трубопроводов на общих опорных конструкциях или эстакадах возможность их одновременного гидравлического испытания должен определять проект.
9.11. При испытании трубопроводов для установки манометров и термометров следует пользоваться штуцерами и гильзами, предусмотренными в проекте. При необходимости установки дополнительных штуцеров и гильз следует использовать вмонтированные в трубопровод временные стальные катушки, снабженные штуцерами и гильзами. Врезка дополнительных штуцеров и гильз в полимерные трубопроводы не допускается.
9.12. Испытания трубопроводов необходимо проводить под непосредственным руководством производителя работ или мастера в соответствии с требованиями СНиП III-4-80 по технике безопасности в строительстве и настоящей инструкции.
Гидравлические испытания трубопроводов
9.13. До начала испытаний следует проверить наличие в высших точках трассы воздушников, а в низших - дренажных штуцеров. Во время заполнения трубопроводов водой воздушники должны быть открыты до появления в них воды, после чего их закрывают.
9.14. Заполнять трубопровод водой необходимо с помощью трубопровода или насоса; при этом давление воды не должно превышать испытательного давления. В случае появления течи во фланцевых соединениях или в сальниках арматуры следует прекратить подачу воды и устранить течь. Для устранения дефектов трубопровод должен быть опорожнен и после ликвидации дефектов испытание должно быть повторено.
9.15. В случае применения для прогрева и испытания трубопроводов в осенне-зимний период горячей воды, температура ее не должна превышать 40 °С (для трубопроводов из ПВД и ПВХ) и 60 °С (для трубопроводов из ПНД и ПП). Все дренажные штуцеры и спускные линии должны быть утеплены. Прогрев трубопровода паром не допускается.
Пневматические испытания трубопроводов
9.16. Пневматические испытания трубопроводов на прочность и плотность производят воздухом или инертным газом. Испытания на плотность следует производить только после предварительного испытания трубопроводов на прочность.
9.17. Испытательное давление при пневматическом испытании на прочность и длина испытываемого участка трубопровода не должны превышать величин, указанных в табл. 27.
Таблица 27
Dн, мм
|
Предельное испытательное давление, МПа
|
Наибольшая длина участка трубопровода, м
|
внутри помещения
|
вне помещения
|
До 225
|
1,25
|
100
|
250
|
225-500
|
1,2
|
75
|
200
|
Свыше 500
|
0,6
|
50
|
150
|
9.18. Выявлять дефекты можно по звуку (шипение воздуха в местах неплотностей), обмазкой мыльным раствором (эмульсией) сварных и фланцевых соединений трубопроводов и сальников арматуры, галоидными течеискателями.
9.19. Мыльную эмульсию приготавливают, растворяя мыло в воде (в соотношении 40 г мыла на 2 л воды) и добавляя несколько капель глицерина. На сварные стыки и разъемные соединения трубопроводов, находящихся под избыточным давлением, мыльный раствор следует наносить с помощью распылителя. Появление пузырей свидетельствует о неплотности стыка. Для наблюдения за соединениями, недоступными для прямого визуального осмотра, могут быть использованы зеркала.
9.20. При испытании трубопроводов в зимнее время (при температуре окружающего воздуха до минус 15 °С) мыльный раствор следует приготавливать на техническом глицерине (из расчета 0,450 кг технического глицерина, 0,515 кг воды и 0,035 кг мыльного порошка).
9.21. Испытание трубопроводов с помощью галоидосодержащих газов и обнаружение с их помощью дефектов в трубопроводах следует выполнять в соответствии с инструкциями, приложенными к галоидным течеискателям и дозирующим устройствам.
9.22. Замеры давления в трубопроводе при его испытании следует начинать после выравнивания температуры в трубопроводе. Температуру следует контролировать по термометрам, установленным в начале и конце испытываемого участка. О проведении испытаний трубопроводов на прочность и плотность необходимо составить акт согласно обязательному приложению 6.
9.23. По окончании испытаний на прочность и плотность трубопроводы передают для выполнения пусконаладочных работ, включая испытания совместно с оборудованием, пневматические испытания трубопроводов на падение давления, специальные промывки и продувки, предусмотренные проектом, согласно справочным приложениям 7 и 8.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
СПРАВОЧНОЕ
СОРТАМЕНТ СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПНД ДЛЯ СВАРКИ ВСТЫК ПО ТУ 6-19-213-83
Наименование соединительных деталей
|
Тип деталей
|
Наружный диаметр соединяемых труб, мм
|
Тройник
|
С и Т
|
63, 110, 160, 225
|
Угольник
|
Т
|
75
|
Угольник 45°
|
С и Т
|
63, 110, 160, 225
|
Втулка под фланец
|
Л
|
900, 1000, 1200
|
СЛ
|
710, 800, 900, 1000, 1200
|
С
|
63, 110, 160, 225, 315, 400, 500, 630, 710, 800
|
Т
|
63, 75, 110, 160, 225, 315, 400, 500
|
Переход
|
С и Т
|
110/63, 160/110, 225/160, 315/225, 400/315, 500/315, 500/400
|
Т
|
75/63
|
С
|
630/400, 630/500
|
СОРТАМЕНТ СВАРНЫХ И ГНУТЫХ СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПНД ДЛЯ СВАРКИ ВСТЫК ПО ТУ 6-19-218-83
Наименование соединительных деталей
|
Тип деталей
|
Наружный диаметр соединяемых труб, мм
|
Отвод сварной 90°, 60°, 45°, 30°
|
С и Т
|
315, 400, 500
|
С
|
630
|
СЛ и С
|
710, 800
|
О
|
900, 1000, 1200
|
Тройник сварной 90°
|
С
|
315, 400, 500
|
О
|
630, 710, 800, 900, 1000, 1200
|
Тройник сварной с усилением стеклопластиком
|
Т
|
315, 400, 500
|
С
|
630, 710, 800
|
Тройник сварной 60°
|
О
|
710, 800, 900, 1000, 1200
|
Тройник неравнопроходный сварной
|
С
|
110/63, 160/63, 160/110, 225/63, 225/110, 225/160, 315/63, 315/110, 315/160, 315/225, 400/110, 400/160, 400/225, 500/110, 500/225, 500/315
|
О
|
630/315, 630/400, 630/500, 710/315, 710/400, 710/500, 710/630, 800/400, 800/500, 800/630, 800/710, 900/400, 900/500, 900/630, 900/710, 900/800, 1000/400, 1000/500, 1000/630, 1000/710, 1000/800, 1000/900, 1200/500, 1200/630, 1200/710, 1200/800, 1200/900, 1200/1000
|
Тройник неравнопроходный сварной с усилением стеклопластиком
|
Т
|
315/63, 315/110, 315/160, 315/225, 400/110, 400/160, 400/225, 500/110, 500/160, 500/225, 500/315
|
С
|
630/315, 630/400, 630/500
|
СЛ и С
|
710/315, 710/400, 710/500, 710/630, 800/400, 800/500, 800/630, 800/710
|
Отвод гнутый
|
С и Т
|
63, 110, 160, 225, 315, 400, 500
|
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
СПРАВОЧНОЕ
|
