Учебное пособие для подготовки студентов

Скачать 1.5 Mb.

Название	Учебное пособие для подготовки студентов
страница	6/13
Тип	Учебное пособие

rykovodstvo.ru > Руководство эксплуатация > Учебное пособие

1 2 3 4 5 6 7 8 9 ... 13

Учет ремонтных работ, используемая нормативная документация
Для успешного использования Положения о системе планово-предупредительного ремонта на предприятии необходим строгий учет всех видов работ по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии. Целью планирования ремонтных работ является периодическое выполнение ремонтно-восстановительных работ основного оборудования в установленные сроки при высоком качестве и минимальных затратах.

При планировании ремонтных работ составляют:

- график проведения ремонтных работ;

- смету затрат на капитальный и средний ремонт;

- смету затрат по труду и заработной плате;

- норматив расхода материалов и запчастей;

- общую смету затрат.

На предприятиях легкой промышленности применяют следующие 10 форм нормативно - технической документации:

1. Журнал учета работы оборудования (форма 1);

2. Журнал планового осмотра оборудования (форма 2);

3. Карта ремонта единицы оборудования (форма 3);

4. Общефабричный годовой график среднего (капитального) ремонта (форма 4);

5. Годовой цеховой график среднего ремонта (форма 5);

6. График среднего ремонта по цеху на месяц (форма 6);

7. Наряд на ремонт (форма 7);

8. Аварийный акт (форма 8);

9. Сменный журнал приема-сдачи оборудования (форма 9);

10. Карта учета запасных частей (форма 10).

График ремонтных работ отражает производственную программу РМЦ предприятия. График капитального ремонта составляется на год с разбивкой по месяцам, а среднего – на квартал с разбивкой по месяцам. Каждый из графиков является продолжением предыдущего отчетного периода (за календарный год, начиная с 1 января по 31 декабря). Основной график по предприятию в целом составляется ОГМ на основании графиков цехов за месяц до начала отчетного периода, согласуется с планово-производственным отделом с учетом производственной программы, и утверждается главным инженером.
Порядок сдачи оборудования в ремонт и приема из ремонта
Сдача оборудования в ремонт. Машину, подлежащую среднему и капитальному ремонту, останавливает мастер РМЦ с разрешения начальника или мастера цеха в сроки, установленные графиком ремонта. Машины перед сдачей в ремонт освобождаются от заправки полуфабрикатами, очищаются и сдаются на ходу в комплектном состоянии. Для своевременной подготовки запчастей и других расходных материалов работник РМЦ совместно с мастером цеха составляют ведомость дефектов в период последнего текущего осмотра машины и уточняют ее в сроки до начала ремонта: среднего – не позднее, чем за 5 дней, капитального – не позднее, чем за 15 дней до начала ремонтов. Ведомость дефектов и акт осмотра оборудования утверждает главный инженер.

Техническое состояние оборудования признается хорошим, когда оно по производительности и качеству выпускаемой продукции отвечает нормативным показателям предприятия, имеет сопряжение в кинематических парах в соответствии с установленными допусками и проходит регулярные чистку, обмашку и смазку.

Сдачу оборудования в средний и капитальный ремонт производят с предварительной оценкой технического состояния, которая позволит выразить в сравнимых единицах качество эксплуатации оборудования. Дефекты, возникающие во время эксплуатации оборудования оцениваются баллами (Таблица 4):
Таблица 4.

Оценка дефектов оборудования при эксплуатации

Дефекты, возникшие при эксплуатации машин	Кол-во баллов
Отсутствие масленок, маслопроводов, смазочных колец, наличие забитых отверстий для смазки и другие дефекты смазки и смазочных устройств	5 баллов
Слабое крепление деталей	3 балла
Отсутствие болтов, гаек, шайб и других крепежных деталей	5 баллов
Преждевременный износ деталей из-за неправильной эксплуатации	3 балла
Неисправность ограждений и отсутствие их на машинах	5 баллов
Вибрация машины	3 балла
Пыль и грязь на оборудовании	2 балла
Неправильный натяг цепей, струн и других натяжных устройств	2 балла

Оценку качества эксплуатации оборудования определяют по сумме баллов:

хорошее – до 10 баллов, удовлетворительное – до 20 баллов, неудовлетворительное – свыше 20 баллов.

Средняя величина баллов, приходящаяся на единицу оборудования, сданного в ремонт, ежемесячно сообщается главному инженеру отделом главного механика для анализа работы производственных цехов и принятия мер.

Прием оборудования из ремонта. Из капитального и среднего ремонтов оборудование принимают в две стадии – предварительно и окончательно. Предварительно оборудование принимают путем внешнего осмотра во время испытания на холостом ходу, при этом устанавливают годность к эксплуатации, правильность взаимодействия деталей и узлов, вручную проверяют все органы управления. Оборудование обкатывают с обильной смазкой при минимальных оборотах и нагрузке. Испытание на холостом ходу завершается сверкой технических показателей оборудования с паспортными данными. Окончательную приемку оборудования из ремонта производят под нагрузкой по истечении 10 смен после капитального ремонта и 3-х смен – после среднего. Результаты испытаний под нагрузкой заносят в акт выдачи из ремонта. Акт приемки оборудования из ремонта составляют после окончательной приемки с учетом оценки состояния машины после ремонта в баллах. Оценку качества ремонта производят по двухбалльной шкале «хорошо» или «отлично».

Оборудование принимают из ремонта с оценкой «отлично», если:

- качество полуфабриката (изделия) соответствует паспортным данным или установленным нормативам;

- производительность после ремонта соответствует паспортной;

- фактическая потребность привода на холостом ходу соответствует номинальной;

- эргономические показатели соответствуют паспортным данным или санитарным нормам, правилам техники безопасности и стандартам безопасности труда;

Оборудование принимается из ремонта с оценкой «хорошо», если хотя бы один (или одновременно все) параметры соответствуют следующим условиям:

- качество полуфабрикат (изделия) близко к установленным нормам;

- производительность после ремонта ниже утвержденных технологических режимов для данной продукции в пределах 10%;

- фактическая потребная мощность привода выше номинальной в пределах 10%;

- эргономические показатели отклоняются от паспортных данных или санитарных норм в пределах допустимого.

Оборудование возвращается на доработку, если:

- качество вырабатываемого полуфабриката (изделия) не соответствует паспортным данным или установленным нормативам;

- производительность оборудования после ремонта ниже паспортной или нормативной более 10%;

- фактическая потребляемая мощность выше номинальной более 10%;

- эргономические показатели не соответствуют паспортным данным и санитарным нормам, требованиям правил техники безопасности;

- работа системы принудительной смазки неэффективна.

После устранения дефектов в процессе доработки оборудование вновь осматривается комиссией. Приемку из ремонта производят только с оценкой «хорошо» и «отлично».

Начальнику цеха запрещено принимать и запускать в эксплуатацию недоброкачественно отремонтированное оборудование, а начальнику РМЦ запрещено до полного устранения дефектов давать задание на ремонт других машин ремонтному персоналу.

7. Общая схема ремонта машины. Разборка машины. Чистка и мойка деталей, применяемые средства и устройства, техника безопасности
Общая схема ремонта машины
При ремонте машин кроме работ, выполняемых на машиностроительных предприятиях (изготовление заготовок, механическая обработка металлов резанием со снятием стружки, термическая обработка и др.), приходится выполнять дополнительные специфические работы, такие как:

- чистка и мойка деталей, оценка их дефектов;

- восстановление изношенных и поломанных деталей;

- разборка, сборка, подгонка, наладка, комплектация узлов, многие из которых находились в эксплуатации.

На основе обобщения передового производственного опыта и новейших научных разработок составляют схемы типовых технологических процессов ремонта основных видов оборудования серийного выпуска. Такие схемы позволяют выявить рациональную последовательность операций и оптимальные режимы работ, максимально механизировать ремонтные работы путем применения различных приспособлений и инструментов, усовершенствовать организацию труда ремонтного персонала, улучшить качество ремонта и снизить его стоимость, резко сократить простои машин в этот период.

Ремонт машин не может быть произведен без ее частичной или полной разборки. После разборки машины, исправления дефектов или замены износившихся деталей выполняют сборку. Такая цепочка операций повторяется в течение всего срока службы машины несколько раз, в связи с этим трудоемкость ремонтных работ очень высока. Ремонт швейных, обувных и трикотажных машин сводится в основном к разборке и сборке механизмов и сборочных единиц. Трудоемкость этих работ в общем объеме трудозатрат на капитальный ремонт составляет до 75%.

Исходными данными для разработки техпроцесса ремонта являются: типичные неисправности деталей и узлов; типовой объем ремонтных работ; технические условия на детали и технические условия на сборку узлов и машин после ремонта. Типовые технологические процессы разрабатывают применительно к виду ремонта (среднему и капитальному) с разделением по отдельным стадиям ремонтных работ (разборка, восстановление неисправных деталей и др.).
Разборка машины
Успешное выполнение ремонта машины в значительной степени связано с тем, как произведена ее разборка. Разборка состоит из ответственных операций, которые для каждой отдельно взятой машины должны производиться в определенной последовательности.

Разборка машины – зеркальное отражение ее сборки. Детали и узлы, при сборке установленные последними, во время сборки должны сниматься первыми. Но на практике не всегда этот принцип соблюдается. Необходимость разборки той или иной сборочной единицы или машины в целом определяется видом ремонта (разбирают только ту сборочную единицу или механизм, подлежащие ремонту). Разборка механизмов приводит к нарушению плотности посадок сопряжений и снижает приработанность деталей.

В зависимости от вида ремонта разборка бывает полной (капитальный ремонт) и частичной (при средних ремонтах). Перед разборкой машины ремонтник должен ознакомиться с устройством, назначением и принципом взаимодействия сборочных единиц и деталей путем визуального обследования машины, изучением инструкций, руководств, чертежей и схем. Перед подетальной разборкой сборочных единиц и агрегатов изучают их устройство, способы крепления деталей, порядок и способы разборки.

Основными операциями техпроцесса ремонта являются разборочные и сборочные, так как ремонт сводится к разборке машин, их дефектации и сборке из готовых сборочных единиц.

Разборка машин в целом или по сборочным единицам ведется в зависимости от вида ремонта. Так как разборка нарушает плотность и приработанность соединений, то разбирают только ту единицу или механизм, которые подлежат ремонту. Полную разборку проводят только при капремонте.

Перед разборкой знакомятся с техпаспортом, кинематической схемой, чертежами основных узлов и намечают план разборки. Для сложных машин составляют схему сборки (рис. 10). В процессе разборки производят дефектацию деталей и составляют ведомость дефектов.

$c:\documents and settings\user\мои документы\мои результаты сканировани\пос 10.tif$

Рис. 10. Схема разборки машины
Разборку начинают со снятия кожухов, крышек, предохранительных щитков для того, чтобы скрыть доступ к сборочным единицам.

Отметочные риски наносят на кулачки, эксцентрики, укрепленные на валах или осях установочными винтами , и при снятии парных деталей (шестерен).

Метки наносят клеймом на незакаленные детали краской (на любые поверхности). Так же наносят метки кислотой на незакаленные детали (40% азотной кислоты, 20% уксусной кислоты и 40% воды). Через 2 минуты после нанесения раствор удаляют, а поверхность детали нейтрализуют 10% раствором кальцинированной соды. Для закаленных деталей берут раствор 10% азотной кислоты, 30% уксусной кислоты, 5% спирта и 55% воды. Метки электрографом (оплавление металла на 025 мм) ставят на стальных деталях. Наиболее просты метки бирками с указанием названия детали (прикрепляют проволокой или замком-усиками).

Механизмы разбирают в соответствии с технологической картой ремонта. Для снятия с валов шкивов, зубчатых колес, подшипников и других деталей применяют съемники. Для выпрессовки – винтовые и гидравлические прессы. Для облегчения демонтажа детали нагревают маслом, паром или огнем. При разборке резьбовых соединений применяют ключи, отвертки, шпильковерты и механизированные инструменты. Ржавые резьбовые соединения опускают на 8-10 часов в керосин для растворения окислов металла (иногда соединение обильно поливают водой и через 0,5 – 1 час разбирают соединение). Сбитые концы болтов и винтов опиливают трехгранным напильником. Остатки сломанных шпилек или винтов удаляют высверливанием отверстий меньшего диаметра, прорезанием шлицев, гайкой или контргайкой. Если эти методы неприменимы, то соединение высверливают и нарезают резьбу большего диаметра. При разборке заклепочных соединений срубают головку заклепки, затем выбивают стержень.

При разборке машины соблюдают следующие правила:

- применяемые инструмент и приспособления должны быть исправны;

- удары молотком наносят по деталям с помощью подставки или выколотки из мягкого дерева;

- разбираемые детали снимают аккуратно, без перекосов и повреждений и приложения значительных усилий (следует выяснить причину заедания);

- длинные валы снимают с применением нескольких опор;

- детали каждого разбираемого механизма укладывают в отдельные ящики без нагромождений. Осторожно укладывают детали с тщательно обработанными поверхностями.
Чистка и мойка деталей
После разборки машин детали и сборочные единицы должны быть тщательно очищены и промыты от пленок окислов, масла и грязи, так как это облегчает выявление в них дефектов и улучшает санитарные условия ремонта. Очистку и промывку необходимо проводить и при подготовке деталей к восстановлению или окраске.

Очистка деталей. После разборки и перед подачей на контроль и в ремонт детали, покрытые окислами, пухом, пылью и другими различными загрязнениями, химически связанными с поверхностью металлических деталей, производят термическим (огневым), механическим, абразивным, химическим и ультразвуковым способами.

Термический способ – это удаление ржавчины и старой краски пламенем (паяльной лампой или газовой горелкой).

Механический способ - старую краску, ржавчину, отвердевшие наслоения масла и очесов снимают щетками, механизированными шарошками и различными стационарными приспособлениями (рис. 11).

$c:\documents and settings\user\мои документы\мои результаты сканировани\пос 12.tif$
Рис 11. Устройства для очистки

1 2 3 4 5 6 7 8 9 ... 13

	Учебное пособие для подготовки студентов Учебное пособие для подготовки студентов к итоговой государственной аттестации (подготовке выпускной квалификационной работы) по...		Учебное пособие с методическими указаниями и тестами для текущего... Учебное пособие предназначено для студентов заочного отделения, обучающихся по направлению подготовки 43. 03. 03 Гостиничное дело....
	Учебное пособие с методическими указаниями и тестами для текущего... Учебное пособие предназначено для студентов заочного отделения, обучающихся по направлению подготовки 43. 03. 03 Гостиничное дело....		Учебное пособие к практическим занятиям по курсу «Фармацевтическое товароведение» Учебное пособие предназначено для подготовки студентов к лабораторно-практическим занятиям и включает название темы, цель занятия,...
	Учебное пособие Рекомендовано учебно-методическим объединением для... Учебное пособие предназначено для студентов 1, 2 курсов всех специальностей среднего профессионального образования по направлению...		Учебное пособие для студентов, обучающихся по направлению подготовки 040400. 62 Учебное пособие для студентов, обучающихся по направлению подготовки 040400. 62 «Социальная работа» (бакалавр)
	Учебное пособие для студентов высших учебных заведений, обучающихся... Учебное пособие предназначено для подготовки специалистов в области обеспечения качества и безопасности продукции производимой и...		Учебное пособие к практическим занятиям для студентов специальности 050715 «Логопедия» Учебное пособие составлено в соответствии с требованиями действующего Государственного образовательного стандарта высшего профессионального...
	Учебное пособие для студентов специальности 090800 «Бурение нефтяных и газовых скважин» Учебное пособие предназначено для студентов технических вузов, обучающихся по направлению “Нефтегазовое дело”		Учебное пособие для студентов Учебное пособие предназначено для студентов, обучающихся по специальности высшего профессионального образования Педиатрия
	Учебное пособие Новосибирск 2017 Учебное пособие предназначено для студентов технических факультетов, обучающихся по направлениям подготовки 09. 03. 02 -информационные...		Учебное пособие для студентов по дисциплине «общие аспекты сестринского ухода» Учебное пособие предназначено для студентов, обучающихся по специальности «Сестринское дело», «Акушерское дело»
	Presidency of the United States of America Учебное пособие для студентов четвертого курса Учебное пособие предназначено для студентов 4 курса специальности 032301. 65- регионоведение		Учебное пособие Тольятти 2011 г. Авторы: Савкин С. А., Рынгач В.... Учебное пособие предназначено для студентов, изучающих предмет «Артиллерийская разведка». Он составлен в соответствии с программой...
	Учебное пособие для студентов 6 курса, обучающихся по специальности... Учебное пособие предназначено для самостоятельной работы студентов 6 курса при подготовке к практическим занятиям		Учебное пособие для студентов специальности 271200 «Технология продуктов... Учебное пособие предназначено для изучения теоретической части курса «Ресторанное дело». Предназначено для студентов вузов, преподавателей....

Учебное пособие для подготовки студентов

Похожие: