Основным направлением развития машиностроения является повышение эффективности производства увеличение выпуска продукции и рост ее качества при одновременном

АЦП

БОП

БАБ

БВС

БООМ

КД

КД

• 
  с расположением двигателя в общем приводном блоке;
  
• 
  с установкой двигателей во вспомогательном блоке.
  

1. 
   датчики
   
2. 
   анализаторы
   
3. 
   промежуточные устройства
   
4. 
   устройства для выполнения основных функций систем управления или исполнительных механизмов
   
5. 
   устройства опознания
   
6. 
   приводы.
   

• 
  жесткое соединение валов;
  
• 
  последовательное соединение полостей;
  
• 
  питание их от насосов равной производительности.
  

• 
  тока возбуждения двигателя;
  
• 
  подводимого к двигателю напряжения;
  
• 
  сопротивление в цепи якоря.
  

• 
  частоты тока в сети;
  
• 
  числа пар плюсов;
  
• 
  скольжения.
  

• 
  наличие объектов, отверстий и др.;
  
• 
  по времени с выдержкой от 10 до 100 сек.
  

• 
  количественного на реле и логических схемах;
  
• 
  реверсивного счета на логических схемах;
  
• 
  программного счета.
  

• 
  по длине;
  
• 
  сравн-е на реле, логических схемах, счетных элементов;
  
• 
  по высоте и ширине на реле или логических элементах;
  
• 
  по отражательной способности на логических схемах.
  

• 
  по ходу черно-белого цвета, одно- и многорядного;
  
• 
  по цвету и цветному фону;
  
• 
  по люминисцентным признакам.
  

• 
  опознование объекта;
  
• 
  контроль наличия;
  
• 
  виды счета;
  
• 
  регламентации;
  
• 
  роботы по времени.
  

1. 
   Осветителя, создающего и направляющего световой сигнал.
   
2. 
   Фотодатчика.
   
3. 
   Вторичного блока, преобразующего электрический сигнал датчика в логический сигнал 1 или 0.
   

1. 
   По способу удержания объекта:
   

• 
  схватывающие
  
• 
  поддерживающие
  
• 
  удерживающие
  

2. 
   По принципу действия:
   

• 
  механические
  
• 
  с эластичными губками или камерами
  
• 
  вакуумные
  
• 
  магнитные
  

3. 
   По характеру базирования объекта:
   

• 
  центрирующее
  
• 
  базирующее
  
• 
  фиксирующее
  
• 
  способное к перебазированию
  

4. 
   По степени специализации ЗУ:
   

• 
  универсальные (с широким диапазоном захвата)
  
• 
  многоцелевые ( приспособленные для захвата по определенной номенклатуре поверхностей)
  
• 
  целевые (предназначены для захвата только определенной группы деталей)
  
• 
  специальные ( для определенного объекта)
  

5. 
   По рабочему диапазону:
   

• 
  широкодиапазонные для захвата различных поверхностей
  
• 
  узкодиапазонные
  

6. 
   По наличию дополнительных устройств и механизмов:
   

• 
  без устройств
  
• 
  с устройствами для ориетационных перемещений
  
• 
  с приспособлением для выполнения технологических операций
  

7. 
   По числу рабочих позиций:
   

• 
  однопозиционный
  
• 
  многопозиционный
  

8. 
   По характеру работ ЗУ:
   

• 
  последовательно
  
• 
  параллельно
  
• 
  комбинированный
  

9. 
   По виду управления ЗУ:
   

• 
  неуправляемый
  
• 
  командный
  
• 
  адаптивный
  
• 
  жесткопрограммный
  

10. 
    По характеру крепления руки робота:
    

• 
  не сменяемые
  
• 
  сменные
  
• 
  быстросменные
  
• 
  пригодные для автоматической смены.
  

• 
  надежность захватывания и удержания объекта;
  
• 
  стабильность базирования;
  
• 
  недопустимость разрешения объекта.
  

• 
  возможность захватывания и базирования деталей в широком диапазоне массы, размеров и формы;
  
• 
  обеспечение захватывания близко расположенных деталей;
  
• 
  легкость и быстрота замены ЗУ.
  

• 
  центрирующие
  
• 
  базирующие
  
• 
  с эластичным покрытием
  
• 
  вакуумные.
  

• 
  конструктивно-технологические параметры обслуживаемого оборудования;
  
• 
  количество и расположение роботизированных позиций;
  
• 
  способ подачи объекта манипулирования к ПР и способ удаления объекта из рабочей зоны робота;
  
• 
  дополнительные требования по эксплуатации ПР;
  

• 
  условия эксплуатации:
  
• 
  температура, влажность, давление, запыленность, загазованность агрессивными и радиоактивными веществами;
  
• 
  наличие вибраций и ударов;
  
• 
  требования к надежности работы ПР;
  
• 
  требования к ремонту, наладке, регулированию;
  
• 
  указание квалификации обслуживающего персонала.
  
• 
  требования техники безопасности разрабатываются согласно рекомендациям по спец устройствам обеспечения безопасности и безаварийной работы оборудования, а по отдельным показателям должны соответствовать ГОСТ.
  

• 
  Ориентировочные технико-экономические показатели рассчитываются: себестоимость, окупаемость, фондоотдача, эффективность, долговечность, надежность и т.д.
  
• 
  Прочие исходные данные:
  
• 
  Требования к технологичности объекта;
  
• 
  Уровню унификации и стандартизации;
  
• 
  И т.д.
  

1. 
   Грузоподъемность - определяют по типоразмерному ряду ПР, Она должна превышать массу объекта манипулирования не менее чем на 10%.
   
2. 
   Размеры рабочей зоны ПР определяются:
   

• 
  размерами, формой и расположением рабочих зон обслуживаемого оборудования;
  
• 
  числом позиций и их взаимным расположением;
  
• 
  способом подачи объекта и удаления из рабочей зоны робота.
  

3. 
   Число степеней подвижности ПР в большой степени определяется его назначением, размерами раб.зоны и структурой кинематической схемы : ₀_т_{к ,}
   

• 
  при загрузке-выгрузке _т=2
  
• 
  при установке детали с вынужденными
  

• 
  при перебазировании детали ₀
  
• 
  но могут быть случаи, когда _т
  
• 
  обычно ₀
  

4. 
   Система координат основных движений и структурно-кинематическая схема ПР выбирается исходя из минимизации числа степеней подвижности. Выбор определяется размерами и формой рабочей зоны и числом роботизированных позиций.
   
5. 
   Траекторий перемещений объекта устанавливается из наименьшего пути и минимизации числа степеней подвижности и зависит от формы, размеров и расположения рабочих зон обслуживаемого оборудования, числа роботизированных позиций и планировки комплекса, а также от способа подачи и удаления объекта из рабочей зоны ПР.
   

При проектировании ПР с двухзвенной рукой, работающих в ангулярной системе координат, применяются относительные углы поворота  и  звеньев в пределах 90-120(рис.12).Оптимальным является угол  между звеньями равный 120-150. По отношению к начальному звену  длина конечного звена  должна быть больше на 15 – 30% Рис.12. Схема расчета длины и углов поворота звеньев для роботов с двухзвенной рукой.

• 
  степень загруженности определяется коэффициентом относительной загрузки
  

• 
  коэффициент использования
  

• 
  Приводы манипуляторов выбирают согласно рекомендациям см.лекцию раздел 4.5 (см.гл.3)
  
• 
  Система управления см.лекцию раздел 4.1 (см.гл.3)
  
• 
  Система информации см.лекцию раздел 4.2 (см.гл.3)
  
• 
  Захватные устройства см.лекцию раздел 4.7 (см.гл.3,4)
  
• 
  Специальные требования к ПР устанавливаются в зависимости от вида тех.процесса, типа оборудования, серийности производства, условий эксплуатации и т.п