Учебно-методическое пособие по выполнению Практических работ для студентов специальности «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

Диагностирование приборов системы зажигания 1. ЦЕЛЬ РАБОТЫ Изучить на практике проведение проверки технического состояния системы зажигания двигателя внешним осмотром и в процессе работы, выявления неисправностей, выполнения контрольно-регулировочных, смазочных и крепежных работ. 2. СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ 2.1. Визуальный контроль системы зажигания;  2.2. Проверка технического состояния прерывателя-распределителя;  2.3. Проверка технического состояния катушки зажигания;  2.4. Проверка технического состояния центробежного регулятора;  2.5. Проверка технического состояния вакуумного регулятора;  2.6. Проверка технического состояния конденсатора;  2.7. Проверка технического состояния коммутатора зажигания;  2.8. Проверка технического состояния датчика Холла.  3. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ Техническое обслуживание систем зажигания Техническое обслуживание элементов систем зажигания (прерывателя-распределителя, катушки, коммутатора и свечей зажигания) осуществляют во время каждого очередного ТО-2 автомобиля с углубленным диагностированием технического состояния. В процессе ежедневного технического обслуживания и ТО-1 проверяют исправность выключателя зажигания, надежность электрических контактов, состояние высоковольтных проводов и их изоляции, крепление всех приборов зажигания. Нужно систематически смазывать подшипники приводного валика, детали центробежного регулятора опережения зажигания, ось подвижного контакта и кулачковой муфты и войлочный фитиль кулачка. В контактной системе зажигания происходит подгорание и электроэрозия контактов прерывателя, которое увеличивает сопротивление в первичном круге индукционной катушки и уменьшает угол замкнутого состояния контактов. Для устранения этих недостатков следует своевременно очищать их от нагара и грязи и регулировать зазор между ними. В процессе эксплуатации нужно удерживать высоковольтные детали системы зажигания в чистоте и не допускать попадания на них влаги, пыли и грязи, которая может привести к частичному шунтированию и потере тока, пробоя высоковольтных деталей или поверхностного перекрытия. Свечи зажигания выкручивают во время ТО-2 специальным ключом, предварительно очищая гнездо сжатым воздухом, и проверяют отсутствие трещин и нагара на изоляторе. Величину зазора между электродами проверяют круглым щупом и регулируют, отгибая боковой электрод. Выжигать свечи запрещается, поскольку при этом на изоляторе появляются микротрещины, которые приводит к ухудшению работы и отказа искровых свечей зажигания. Во время технического обслуживания следует проверить, не перепутаны ли провода, которые присоединяют к клеммам катушки зажигания, дополнительного сопротивления и транзисторного коммутатора, который может привести к повреждению последнего. Установление и проверка момента зажигания Установку момента зажигания выполняют в случае снятия с двигателя прерывателя-распределителя, распределительного вала или замены зубчатого ремня привода распределительного вала. Перед установкой зажигания проверяют состояние контактов прерывателя и зазор между ними (в КСЗ и КТСЗ), по потребности зачищают контакты и регулируют зазор. Независимо от марки автомобиля устанавливать зажигания начинают с проверки "трех соответствий". В момент зажигания должны находиться в определенном положении один относительно одного: коленчатый и распределительный валы, а так же валик прерывателя-распределителя. Для взаимной ориентации коленчатого и распределительного валов применяют разные метки: выступления, штифты, запрессованные шарики, риски, канавки, ямки и т. п.. На однорядных двигателях установку зажигания выполняют в такой последовательности. Выкручивают свечу первого цилиндра, гнездо закрывают бумажной пробкой и, вращая коленчатый вал двигателя, определяют такт сжатия (пробка выскакивает со свечного отверстия). Прекращают вращение коленчатого вала, когда поршень первого цилиндра не дойдет к ВМТ на установленный угол опережения зажигания, который определяется в одних двигателях по запрессованному в маховик шариком со стрелкой в картере маховика (двигатели автомобилей ГАЗ-52-04), в других - совпадением метки на шкиве коленчатого вала со штифтом (ГАЗ-24, УАЗ - 469) или средней меткой (двигатели ВАЗ) на крышке газораспределительного механизма. Подвижную пластину октан-корректора устанавливают на нулевую метку шкалы неподвижной пластины и скрепляют их. При снятой крышке прерывателя-распределителя устанавливают приводной валик в положение, когда ротор своей токораздаточной пластиной размещается против клеммы на крышке распределителя, которая соединяется с первым цилиндром двигателя, а контакты в настоящее время должны находиться в начале размыкания. Прерыватель-распределитель устанавливают в свое гнездо и вводят в зацепление с механизмом привода. Соединяют клеммы низкого напряжения прерывателя и катушки зажигания (или транзисторного коммутатора) и к одной из них подключают провод контрольной лампы, а второй провод от лампы - к корпусу (на "массу"). Включают выключатель зажигания и осторожно вращают корпус прерывателя сначала в сторону вращения кулачка к замыканию контактов (лампа гаснет), потом - в противоположный с одновременным нажатием в эту сторону ротора (для устранения зазоров в механизме привода) к началу размыкания контактов или момента загорания лампочки. В таком положении закрепляют нижнюю пластину корректора на двигателе. Устанавливают на место крышку распределителя, закручивают свечу первого цилиндра и соединяют ее проводом высокого напряжения с гнездом крышки распределителя над ротором. Следующие проводы по ходу вращения ротора соединяют со свечами цилиндров соответственно порядку их работы (для четырехцилиндровых двигателей - 1-2-4-3, кроме двигателей автомобилей "Москвич" и ВАЗ, где порядок работы 1-3-4-2; шестицилиндровых - 1-5-3-6-2-4; восьмицилиндровых - 1-5-4-2-6-3-7-8. Установку угла опережения зажигания проверяют с помощью лампочки, вспышка которой должен совпадать с моментом проскакивания искры от провода высокого напряжения свечи первого цилиндра, или с помощью стробоскопа. В случае применения стробоскопа его подключают одним проводом "+" к клемме ВКБ (Б) катушки зажигания, другим - к корпусу двигателя ("массы"). Между проводом высокого напряжения и свечой первого цилиндра устанавливают переходник, к которому подключают стробоскопичную лампу. Соответствующую метку на шкиве коленчатого вала (или маховика) наносят мелом для лучшего определения. Проверку осуществляют на холостом ходу двигателя и мигающий поток направляют на метку. Если момент зажигания установлен правильно, видимая метка на шкиве (маховике) будет находиться напротив соответствующей метки (штифта) крышки шестерен газораспределения (или маховика). Во время установки момента зажигания на V-образных двигателях вышеперечисленным операциям предшествует установка привода прерывателя-распределителя. Так, на двигателях ЗИЛ-131НА прорезь 1 на валике привода распределителя размещают параллельно черточке С (рис. 1, I б) на верхнем фланце 4 корпуса привода со смещением в сторону передней части двигателя. В таком положении привод в сборе вставляют в гнездо блока цилиндров, следя, чтобы к моменту начала зацепления шестерни привода с шестерней распределительного вала отверстия нижнего фланца корпуса привода совпали с отверстиями в блоке. После установки привода распределителя на свое место валик должен провернуться, а его прорезь - стать параллельно оси отверстий в верхнем фланце. Если зубцы шестерен не совпадают, нужно осторожно повернуть коленчатый вал к первому и полному зацеплению зубцов. На двигателе ЗМЗ-53А привод распределителя устанавливают в гнездо так, чтобы прорезь на валике привода была вдоль оси двигателя со смещением по ходу автомобиля влево. При этом кронштейн с нарезным отверстием на корпусе привода (см. рис. 1, ІІ б) должны быть направлены назад и по левую сторону на 23° относительно продольной оси двигателя. В таком положении корпус привода распределителя закрепляют гайкой. Рис. 1 - Метки верхней мертвой точки (ВМТ) и момент зажигания двигателей: I а - ЗИЛ-131НА; Iб - установка привода распределителя ЗИЛ-131НА; II а - ЗМЗ-53; II б - установка привода распределителя ЗМЗ-53; III - УАЗ -3151; IV - ВАЗ всех моделей; V - "Москвич 2140"; VI - Мемз-966В, -968, -969; VII - ГАЗ-52; 1 - паз на вале привода распределителя; 2 - нижний фланец; 3 - черточка; 4 - верхний фланец На автомобилях ВАЗ-2108, -2109 с БТСЗ метки, которые определяют положение коленчатого вала (ВМТ в 1 и 4-м цилиндрах), нанесенные с двух его сторон: на маховике и на картере муфты сцепления, а так же на шкиве коленчатого вала и передней крышке зубчатого ремня (рис. 2). Последнюю используют для установки момента зажигания, когда двигатель снят с автомобиля. При БТСЗ с датчиком Холла установку зажигания осуществляют с использованием индикатора, стробоскопа или мотор-тестера. Проводы индикатора припаивают к трехклемной колодке, подобной той, которая присоединяется на автомобиле к датчику-распределителю зажигания. Порядок установки момента зажигания с индикатором рассмотрим на примере автомобилей ВАЗ-2108 или -2109. Угол опережения зажигания (1°±1°) устанавливают по метке и шкале в окне картера муфты сцепления. При этом внешний контакт ротора должен находиться напротив контакта первого или четвертого цилиндра крышки датчика-распределителя. Ослабляют гайки крепления корпуса датчика-распределителя и присоединяют к клеммной колодке датчика Холла индикатор, выполненный по одной из схем, изображенных на рис. 3. Рис. 2 –Проверка совпадения меток на звездочке распределительного вала и корпусе подшипников: 1 – метка (выступ) на задней крышке привода; 2 – метка (углубление) на шкиве распределительного вала Рис. 3 – Схема подключения индикаторов для установки момента зажигания: а – со светодиодом; б – с контрольной лампой; D– светодиод АЛ307Б; R – резистор 5 кОм; HL – лампа А12 (3 Вт); VT – транзистор КТ816Б (КТ814Б); R1 – резистор МЛТ (1 Вт, 910 Ом); R2 – резистор МЛТ (1 Вт, 330 Ом); VD – стабилитрон Д814А; С1 - конденсатор КЛС1 (6800 пФ); С2- конденсатор К53-14 (2,2 мкФ, 20 В); R3 –резистор МЛТ (1 Вт, 910 Ом); К – трехклемная колодка, присоединенная к датчику Холла Если включить выключатель зажигания, светодиод или лампа могут при этом вспыхивать. Медленно вращая корпус распределителя в сторону "+" (опережение), если светодиод или лампа горит, или в сторону "-" (запаздывание), проверяют место вспышки. Для удобства регулировки момента зажигания на фланце датчика-распределителя есть метки и знаки "+", "—", а на корпусе вспомогательных агрегатов - выступление. Одна метка на фланце отвечает повороту коленчатого вала на 8°. Правильность установки угла опережения зажигания в эксплуатации можно проверить на слух во время движения автомобиля на прямой передаче со скоростью 50 км/ч. Если при резком нажатии на акселератор возникает легкий стук, который быстро исчезает, это означает, что зажигание установлено правильно. СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА 1.  Описать основные действия при ЕТО, ТО-1 и ТО-2 систем зажигания. 2.  Последовательность установки системы зажигания: - рядного двигателя; - V-образного; - БТСЗ с датчиком Холла. 5. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ 1.  Какие операции проводят при ТО-1 системы зажигания? 2.  Что делают во время ТО-2 при обслуживании системы зажигания? 3.  В каких случаях выполняют установку момента зажигания? 4.  С проверки каких «трех соответствий» начинают установку момента зажигания? 5.  Последовательность установки зажигания на однорядных двигателях. 6.  При помощи чего осуществляют установку зажигания БТСЗ c датчиком Холла? 7.  Как проверить правильность установки зажигания при движении автомобиля? 8.  По каким причинам двигатель не запускается? 9.  По каким причинам двигатель работает неравномерно, тяжело запускается или останавливается на ходу? 10. По какой причине двигатель работает неравномерно на больших оборотах? 11. С чем связаны перебои в работе двигателя на всех режимах? 12. По какой причине двигатель не развивает полной мощности и не имеет должной приемистости? 13. По каким причинам двигатель не запускается с микропроцессорной системой зажигания? 14. Особенности неисправностей системы зажигания от магнето. Оформление диагностической карты при проведении диагностирования автомобиля. Содержание и восстановление работоспособности автомобилей невозможно без информации о техническом состоянии автомобилей. Именно диагностирование обеспечивает индивидуальной информацией о техсостоянии каждого отдельного транспортного средства. Поэтому организация диагностирования должна копировать, повторять организацию процессов ТО и ремонта: при ежедневном обслуживании – контрольный осмотр, перед ТО-1 – Д-1, перед ТО-2 – Д-2, непосредственно при выполнении ТО и ТР – оперативное диагностирование Др. Общее диагностирование (Д-1) предназначено для определения техсостояния элементов автомобиля, влияющих на безопасность движения. При этом допускается выполнение регулировочных работ без демонтажа агрегатов и узлов. На некоторых АТП осуществляют совместное выполнение работ Д-1 и ТО-1 на специализированных поточных линиях. Поэлементное диагностирование (Д-2) проводится с целью определения мощностных и экономических характеристик автомобиля, выявления скрытых неисправностей, а также их места, характера и причин. Д-2 выполняется за 1…2 дня перед проведением ТО-2, чтобы спланировать производство к проведению работ. При Д-2 также допускается выполнение регулировочных работ без демонтажа узлов и агрегатов с автомобиля. Диагностирование Др необходимо для контроля технического состояния агрегатов и узлов автомобиля при проведении работ ТО и ремонта и для инструментального обеспечения выполняемых при этом регулировочных работ. Как правило, это несложные и недорогие приборы контроля: компрессометры, манометры, переносные приборы для проверки системы зажигания, электрооборудования и т.п. Наиболее часто встречаемые схемы технологических процессов ТО и ремонта с диагностированием представлены на рис.2.89. При поступлении автомобиля с линии на контрольно-технический пункт (КТП) проводится внешний осмотр транспортного средства, оформляется транспортная документация и, при необходимости, заявки на ТО и ТР. Далее автомобиль поступает в требуемые технологические комплексы АТП (возможные маршруты указаны на схемах стрелками). Если при проведении Д-1 или Д-2 выявлена необходимость проведения текущего ремонта, автомобиль направляется в зону ТО для выполнения ремонтных работ, а затем в соответствующую зону ТО. а – для мелких АТП; б – для АТП средней мощности Рисунок 2.89 – Возможные схемы организации процессов ТО и ремонта с диагностированием  Качество выполненных работ ТО и ТР может быть проверено на участке Д-1. Таким образом, источниками информации о техническом состоянии каждого автомобиля являются водитель, механики КТП и участки диагностирования Д-1 и Д-2. Эта информация (рис.2.90) учитывается при организации производства на 2-х уровнях: технологическом и организационном. Технологический уровень предполагает доведение информации о техсостоянии автомобиля непосредственным исполнителем по ТО и ремонту для уточнения объемов и необходимых перечней выполняемых операций. На организационном уровне диагностическая информация передается в центр управления производством для принятия решений по формированию объемов суточных программ работ по технологическим комплексам, планированию загрузки рабочих постов, для контроля и учета выполненных работ по ТО и ремонту, а также для подготовки производства к проведению запланированных работ (обеспечение запасными частями, материалами и т.п.). Получаемую на Д-1 и Д-2 информацию целесообразно заносить, использовать и хранить на специальных диагностических картах, в которых отмечаются учетные данные по автомобилю, дата выполнения работ, измеряемые диагностические параметры (рис.2.91, 2.92) в соответствии с технологией диагностирования. Рисунок 2.90 – Схема использования диагностической информации на АТП В диагностические карты могут вносится данные о ремонтных воздействиях, замене шин и т.д. Все диагностические карты нумеруются и передаются бригадирам по ТО-1 и ТО-2 для обеспечения информацией о техническом состоянии конкретного автомобиля, а после проведения работ технического обслуживания – в производственный отдел для заполнения вторичной документации. Данные диагностических карт целесообразно заносить в накопительные таблицы с целью получения статистических материалов о надежности подвижного состава и для реального планирования расхода запасных частей и других материалов. Поэтому при разработке бланка диагностической карты необходимо предусматривать возможность их компьютерной обработки.  Д-1 Диагностическая карта № _____ ______________ Автомобиль _____________ _________ Дата модель гос.номер Пробег км Агрегаты, узлы, механизмы Колеса Параметр остаточная глубина протектора, мм внутреннее давление в шинах, МПа тормозные силы, Н время срабатывания, с Автомобиль 1. Передний мост лев.         прав.         2. Средний мост лев. 1           лев.2       прав.1           прав.2     3. Задний мост лев. 1           лев. 2       прав.1           прав.2     4. Стояночный тормоз Тормозные силы Н Прицеп (полуприцеп) 5. 1 – я ось лев. 1           лев. 2       прав.1           прав.2     6. 2 – я ось лев. 1           лев. 2       прав.1           прав.2     7. 3 – я ось лев.             прав.         Автомобиль 8. Рулевое управление Люфт ____________° Люфт в шарнирах тяг ___________ Боковые силы на управляемых колесах лев ________ Н прав ________ Н Непараллельностей осей ________ мм 9. Тормозная система Герметичность __________ Свободный ход педали, мм __________ Производительность компрессора МПа/мин __________ 10. Сцепление Свободный ход педали сцепления , мм __________ 11. Правильность регулировки света фар   12. Приборы освещения и сигнализации   13. Аккумуляторная батарея   14. Токсичность, дымность   Необходимо устранить неисправности: ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ Исполнитель ______________ ______________________________ Подпись Ф.И.О.                   Рисунок 2.91 – Примерный бланк диагностической карты Д-1   Диагностическая карта № _____ Д-2 ______________ Автомобиль _____________ _________ Дата модель гос.номер Пробег км  Параметры Значения 1. Зазоры в шкворневом соединении, мм: - осевой - радиальный   лев. _____ прав. _____ лев. _____ прав. _____ 2. Суммарный угловой люфт в КП, град передачи I II III IV V 3x             3. Суммарный угловой люфт карданной передачи, град.   4. Биение карданного вала, мм   5. Суммарный угловой люфт главной передачи, град.   6. Частота вращения холостого хода, мин-1   7. Угол замкнутого состояния контактов, град.   8. Начальный угол опережения зажигания   9. Относительная компрессия по цилиндрам, %   10. Угол опережения зажигания, создаваемый центробежным автоматом, град.   11. Амплитуда первичного напряжения, В   12. Амплитуда вторичного напряжения, кВ   13. Напряжение горения на свечах, кВ   14. Асинхронизм искрообразования, град.   15. Расход топлива на частоте вращения холостого хода, кг/час   16. Расход топлива под нагрузкой, кг/час   17. Мощность, кВт   18. Мощность, затрачиваемая на прокручивание трансмиссии, кВт   Выявленные неисправности: ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ Исполнитель ______________ ______________________________ Подпись Ф.И.О. Рисунок 2.92 – Примерный бланк диагностической карты Д-2 Диагностирование Д-1 проводят на специализированных или универсальных постах. Как правило, их выделяют в отдельные помещения (участки). К основному оборудованию, устанавливаемому на участке относятся: прибор для проверки фар, стенд для проверки углов установки управляемых колес, стенд для диагностирования тормозных систем, подъемник, газоанализатор и дымомер (рис.2.93). Его распределяют на одном или двух постах. 1 – осмотровая канава; 2 – слесарный верстак; 3 – стол мастера-диагноста; 4 – пульт управления стендами; 5 – стенд для диагностирования углов установки управляемых колес; 6 – стенд для проверки тормозной системы; 7 – канавный подъемник; 8 – прибор для проверки фар; 9 – шкаф для приборов и инструментов; 10 – газоанализатор (дымомер); 11 – воздухораздаточная колонка; 12 - выход из канавы; 13 – ограждение Рисунок 2.93 – Схема поста Д-1 грузовых автомобилей   Для габаритного подвижного состава целесообразно использовать проездную планировку участка. Участок должен оборудоваться приточно-вытяжной вентиляцией и газоотводом для отработавших газов. Диагностирование Д-2 также проводят на специализированном обособленном участке. Его основу составляют стенд тяговых качеств и мотор-тестер для проверки двигателя (рис.2.94). Посты Д-1 и Д-2 должны обеспечиваться необходимой организационной оснасткой: подставками, стеллажами, слесарными верстаками, инструментальными шкафами и т.д. 1 – осмотровая канава; 2 – стенд тяговых качеств; 3 – мотор-тестер; 4 – стол для приборов; 5 – компрессометр; 6 – динамометр-люфтомер для проверки агрегатов трансмиссии; 7 – прибор для проверки относительных утечек воздуха из двигателя; 8 – расходомер топлива; 9 – пульт стенда; 10 – переходной мостик; 11 – секционный стеллаж; 12 – выход из канавы; 13 – ограждение Рисунок 2.94 – Схема поста Д-2 грузовых автомобилей   При проведении работ диагностирования допускается проведение нетрудоемких регулировочных работ по тормозной системе, системам питания и зажигания, электрооборудованию автомобиля и т.п. Диагностирование на участках Д-1 и Д-2 необходимо проводить с учетом правил охраны труда. Все электрические стенды должны иметь защитное заземление или зануление, причем каждые 12 месяцев необходимо осуществлять его испытание. Для осмотра автомобиля снизу допускается использовать переносные светильники с предохранительной сеткой напряжением не выше 42 В. При испытаниях автомобиля на роликовых диагностических стендах запрещается исполнителем находиться спереди, сзади автомобиля или в осмотровой канаве. Не вращающиеся колеса автомобиля необходимо фиксировать противооткатными упорами или использовать другие страховочные устройства, препятствующие самопроизвольному скатыванию автомобиля с роликов стенда. Подключение и отключение диагностических приборов необходимо проводить только на неработающем двигателе. Запускать двигатель и трогать автомобиль с поста разрешается только после того, как водитель убедится, что исполнители работ находятся в безопасной зоне. Участок диагностики должен иметь средства пожаротушения (огнетушитель, ящик с песком) в соответствии с действующими нормами (в зависимости от площади помещения и категории производства по взрывопожарной и пожарной безопасности). Исполнители работ должны иметь исправное оборудование, приспособления и инструменты. При использовании диагностирования очень важным является вопрос его экономической целесообразности, поскольку оснащение участка требует капитальных вложений на строительство помещений, приобретение и монтаж оборудования. При работе участка, АТП будет нести эксплуатационные затраты на заработную плату персонала, содержание участка (отопление, освещение, водоснабжение и т.д.). Поэтому используемая номенклатура диагностического оборудования, его количество, в целом организация и технология диагностирования должны быть экономически обоснованы. Это можно осуществить путем расчета годового экономического эффекта внедрения участка диагностики: Э = S1 – S2 + DП, (2.18) где S1 – общие годовые затраты до внедрения; S2 – общие годовые затраты после внедрения; DП – дополнительная прибыль от внедрения диагностирования. Затраты S1 определяются на основе нормативов затрат (в руб/1000 км пробега) на запасные части и материалы, на топливо, шины и затрат на заработную плату. Затраты S2 дополнительно учитывают капитальные вложения на создание участка диагностики и годовые затраты на его содержание. При определении экономического эффекта необходимо учитывать, что внедрение диагностики обеспечивает сокращение трудовых затрат до 5 %, расход запчастей и материалов – до 10 %, расход топлива – до 5 % и затрат на шины до 8 %. Дополнительная прибыль DП определяется на основании того, что диагностирование позволяет увеличить годовой пробег автомобиля и парка в целом на 5…8 %. Для станций технического обслуживания расчет необходимо вести с учетом тех же затрат, но только в расчете на годовую программу воздействий. Полученный положительный эффект будет свидетельствовать о целесообразности использования участка диагностики, а отрицательный – о необходимости пересмотра комплекса диагностического оборудования или использования других организационных и технологических форм диагностирования автомобилей.

Похожие:

	Учебно-методическое пособие по выполнению Практических работ для... Работ разработаны на основе Федерального государственного образовательного стандарта среднего профессионального образования по специальности...		Учебно-методическое пособие по выполнению Практических работ для... Адания для практических разработаны на основе Федерального государственного образовательного стандарта среднего профессионального...
	Учебно-методическое пособие по выполнению Практических работ для... Задания для практических работ разработаны на основе Федерального государственного образовательного стандарта среднего профессионального...		Учебно-методическое пособие по выполнению Практических работ для... Задания для практических работ разработаны на основе Федерального государственного образовательного стандарта среднего профессионального...
	Методические указания по выполнению дипломного проекта (работы) предназначены... «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта». Дипломная работа выполняется на базе профессионального модуля пм....		Методические указания для самостоятельных практических работ по дисциплине... Пссз специальности 23. 02. 03 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта». Методическое пособие разработано в соответствии...
	Методические указания для самостоятельной практической работ по дисциплине... Пссз специальности 230203 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта». Методическое пособие разработано в соответствии...		Методические указания задания для практических работ по специальности... Составлено в соответствии с рабочей программой по дисциплине для специальности «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного...
	Методические рекомендации по выполнению лабораторных и практических... Методические рекомендации по выполнению лабораторных и практических работ для студентов 2-го курса		Учебно-методическое пособие по выполнению практических работ для... Учебно-методическое пособие по выполнению практических работ для студентов по специальности 13. 02. 11 «Техническая эксплуатация...
	Учебно-методическое пособие по выполнению практических работ для... Учебно-методическое пособие по выполнению практических работ для студентов по специальности 13. 02. 11 «Техническая эксплуатация...		Методические указания и контрольные задания для студентов-заочников... «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»,151901 «Технология машиностроения»
	Комплект контрольно-оценочных средств пм. 01 Техническое обслуживание... Федерального государственного образовательного стандарта среднего профессионального образования по специальности спо «Техническое...		Методические рекомендации по написанию курсового проекта по профессиональному... Курсовой проект призван закрепить и расширить теоретические знания, полученные на лекциях и практических занятиях
	Метрология, стандартизация и сертификация Учебно-методическое пособие по выполнению практических работ для студентов по специальности 13. 02. 11 «Техническая эксплуатация...		Составление энергетического паспорта предприятия Учебно-методическое пособие по выполнению практических и лабораторных работ для студентов по специальности 13. 02. 11 «Техническая...