Разработка технологического процесса производства крупнокусковых и рубленых полуфабрикатов из 4 т свинины и 3 т говядины на кости

Скачать 1.22 Mb.

Название	Разработка технологического процесса производства крупнокусковых и рубленых полуфабрикатов из 4 т свинины и 3 т говядины на кости
страница	9/10
Тип	Документы

rykovodstvo.ru > Руководство эксплуатация > Документы

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

В таблице 18 представлены площади вспомогательных помещений.

Таблица 18 – Площади вспомогательных помещений

Наименование помещения	Принятая площадь, м²
Хранение тары и упаковочных материалов	36
Экспедиция полуфабрикатов	24
Мойка инвентаря	24
Комната мастера	9
Комната отдыха	18
Точка ножей	9
Сан. узлы	21
Коридоры	120
ИТОГО	261

Общая площадь производственного цеха составит

F=183+236,68+68,68+28,88+37,44+261= 792,68 м².

При ширине здания 24 м, длина составит 33,0 м, принимаем 36м. Тогда площадь цеха составит 24х36 =864 м².

Принимаем одноэтажное каркасное здание с сеткой колон 6х12 м. Каркас состоит из колонн, балок, плит покрытия. Сечение колон принято в основании 400х400 мм, средние колонны – с двухсторонними консолями с сечением 600х400 мм, крайние колонны с одной консолью. В качестве конструкции покрытия приняты ребристые плиты размером 6х1,5 м. Высота этажа 4800 мм. Наружные стены – самонесущие приняты из сборных однослойных керамзитобетонных панелей. Толщина панелей принята 300 мм, внутренних – 100 мм, толщина теплоизоляции 100 мм. Покрытие здания малоуклонное, водоотвод внутренний организованный.

1.9 Расчет потребности в энергоресурсах и мероприятия по

их экономии
Каждое действующ

ее предприятие должно быть обеспечено необходимым количеством теплоэнергетических ресурсов для обеспечения технологического процесса всех производств предприятия.

Расход воды, пара, электроэнергии рассчитывается по укрупнённым нормам по формуле
Р = Мпр·q, (13)
где Мпр – производственная мощность, т;

q – удельные нормы расхода на 1 т.

Расчет расхода пара, воды, электроэнергии приведён в таблице 19.

Таблица 19 – Расчёт расхода пара, воды, электроэнергии

Продукция	Количество готовой продукции, т	Вода,м³		Пар, МДж		Холод, Дж		Электро-энергия, кВт/ч
Продукция	Количество готовой продукции, т	Нр*, М³/т	количество в смену	Нр, МДж/т	количество в смену	Нр, Дж/т	количество в смену	Нр, КВт/ч	количество в смену
Котлеты, фарши,	3,0624	16	49,0	3,6	11,0	502	1537,3	47	143,9
Натуральные п/ф	4,843	16	77,5	4,6	22,3	436	2111,5	149	721,6
ИТОГО:	7,9054		126,5		33,3		3648,9		865,5
* Нр – норма расхода на одну тонну продукции.

При разработке производства необходимо обеспечить максимальную экономию теплоэнергии. Сокращение потребления топлива и энергии требует внедрения энергосберегающей техники и технологии, сокращения непроизводственных потерь топливно-энергетических ресурсов, расширения использования вторичных ресурсов.

В проекте предусмотрены следующие мероприятия по экономии энергетических ресурсов, которые делятся на четыре группы.

1 Административные:

- назначаются ответственные лица для контроля за объектами энергоснабжения: освещенностью, непрерывной работой теплотехнического оборудования, доведения до минимума внепроизводственных потерь воды и рациональной работой оборудования, использующего воду, отключением в перерывах между работой и исключением кратковременной включения технологических машин;

- вводятся системы штрафов и административных наказаний за несоблюдение норм расхода энергоресурсов.

2 Обще-инженерные:

- устанавливается энергосберегающее технологии и менее энергоемкое оборудование: используются более долговечные и имеющие малое потребление электроэнергии люминесцентные лампы;

-устанавливается рациональная система отопления – водяное, позволяющее сократить расход теплоты на 12-16% чем при паровом;

-устанавливается точная мощность электродвигателей в соответствии с технической характеристикой каждой единицы оборудования;

-используется автоматический контроль горячей воды в технологических трубопроводах, этим сокращается перерасход электроэнергии;

-устанавливаются самозакрывающиеся двери во всех помещениях цеха.

Технологические:

-используются средства автоматизации для поддержания температуры в аппаратах и помещениях;

-устанавливается высокопроизводительное технологическое оборудование, позволяющее применять ускоренную переработку сырья;

Архитектурно – строительные:

-вспомогательные сооружения располагаются вблизи от снабжаемых энергоресурсами помещений в здании основного производства;

-предусматривается естественное освещение во всех отделениях цеха;

-изолируются стены в охлаждаемых помещениях

.

2 Специальная часть: Использование упаковки в вакууме и в

модифицированной газовой среде
В после

днее время наблюдается стремительный рост рынка полуфабрикатов, увеличивается спрос на сравнительно новые для отечественного потребителя продукты (стейки, шницель и т.п.). Повышение конкурентоспособности товаров предполагает не только производство высококачественной продукции, а и использование качественной и функциональной упаковки. Упаковка, упаковочные материалы и виды упаковки во многом определяют выбор потребителей, а, следовательно, влияют и на объемы продаж. Улучшая упаковку, предприятие-производитель повышает свою конкурентоспособность на рынке.

Сегодня упаковка полуфабрикатов должна быть прочной и герметичной, чтобы изолировать продукт от нежелательного воздействия внешних факторов, а также прозрачной, что позволит покупателю контролировать товарный вид продукта. Вместе с тем упаковка должна быть привлекательно оформлена с нанесением на ее поверхность всей необходимой информации о продукте и производителе. Если проанализировать общую структуру рынка упаковки для полуфабрикатов, то максимальная потребность приходится на полимерную пленку. Она соответствует основным требованиям, предъявляемым производителями и потребителями к упаковке. Ее отличают такие свойства, как влагостойкость, жаростойкость, прочность. Очень важна для потребителя возможность оценить сам продукт, увидеть его внешний вид, что позволяет сделать полимерная пленка.

На отечественный рынок поставляется широкий спектр полимерных пленок для упаковки мяса и полуфабрикатов. К ним относятся упаковочные материалы на основе полиэтилена, полипропилена, полиамида, поливинилхлорида, полиэтилентерефталата и др. Каждая разновидность полимеров имеет различную степень соответствия требованиям к упаковочным материалам [23].

Применение упаковочных материалов связано с внедрением вакуумных технологий. Использование пакетов, изготовленных из полиамида и полиэтилена, позволило герметично под вакуумом упаковывать продукцию, что обеспечивает более длительные сроки реализации.

Одним из недостатков вакуумной технологии является то, что она применима не ко всем видам продукции. Для упаковки охлажденных рубленых полуфабрикатов - например, котлет или фарша - она вообще непригодна, так как в буквальном смысле «размажет» весь продукт по пакету. Механическая деформация продукта приводит не только к нарушению текстуры продукта, но, вследствие воздействия стенок многослойного барьерного пленочного материала, приводит к выделению влаги и соков. В результате - продукт утрачивает часть своей витаминной гаммы, формирует жидкую среду вокруг продукта, способствующую распаду клеток и старению. Данное обстоятельство критично для сочных свежих мясных продуктов и свежих овощей.

Вторым недост

атком вакуума является размножение в упаковке анаэробов и их негативное воздействие на многие группы продуктов питания. К анаэробам относятся возбудители столбняка, газовой гангрены, некоторые стрептококки. Если данные микробы уже содержались в продукте до его вакуумирования, то в безвоздушном пространстве они начинают интенсивно размножаться. Несмотря на то, что вегетативные формы данных микроорганизмов погибают в среде кислорода, их споры устойчивы и сохраняются в вакууме. Некоторый перепад температур хранения может привести к началу их роста.

Третья проблема, связанная с вакуумированием скоропортящихся продуктов — изменение их вкуса. Выделение влаги из продукта под действием вакуума приводит к обезвоживанию продукта и изменению его вкусовых свойств[22].

В последние годы появилась более прогрессивная технология для увеличения срока хранения скоропортящихся продуктов - упаковка в модифицированной газовой среде - MAP—Modified Atmosphere Packaging (от англ. – "Упаковка с модифицированной атмосферой"), нашедшая применение в пищевой промышленности и индустрии питания [16].

Первые аналоги упаковки в газомодифицированной среде применялись в мире еще в начале 30-х годов прошлого столетия. Первый прообраз газовой упаковки - крупнотоннажный морской трейлер. Овощи и фрукты доставлялись из жарких стран в специальных, климатически регулируемых трюмах в среде специального газа - этилена. Этиленовый генератор вырабатывал газообразный этилен из специальных спиртовых растворов. Удаленный атмосферный воздух препятствовал увеличению микробиологической активности аэробов, температура была понижена до оптимальной биокинетической температурной зоны хранения. В результате - отдельные виды плодоовощных продуктов сохранялись во время плавания до 12 месяцев без обработки какими бы то ни было химическими вредными составами.

Еще в начале 17 века было замечено, что углекислый газ, выделяемый живыми организмами - является прекрасным консерватором, своего рода бальзамирующим газом. В то же время СО₂ — абсолютно безвреден для человека, он входит в состав атмосферы. В начале 30-х годов 20-го века ученые серьезно озадачились вопросом модифицирования газового состава атмосферы. Появление первых промышленных вакуумных насосов значительно способствовали этому процессу. В результате длительных экспериментальных исследований было доказано, что углекислый газ оказывает консервирующее воздействие на рост микроорганизмов, находящихся на поверхности продукта в результате полученного естественного заражения.

Суть процесса модификации атмосферы в таре или упаковке сводится к следующему. Как известно, атмосфера Земли состоит из кислорода, азота, углекислого газа и еще 14 газообразных и других микрохимических элементов. При этом каждый из трех газов имеет свою особую функцию в процессе увеличения срока хранения продукта и приостановления микробиологического роста.

Двуокись углерода (СО₂), используемая обычно при концентрации в смеси примерно 20%, выполняет функцию бактериостатического компонента газовой смеси, сдерживая и подавляя рост аэробных бактерий и плесени, которые могут развиваться и в отсутствие кислорода. В отличие от азота СО₂ легко растворяется в воде и жирах. Действие углекислого газа увеличивается при снижении температуры, поскольку он лучш

е впитывается в продукт. Лучше всего углекислый газ препятствует росту бактерий при температуре 00С, а уже при температуре +50С эти свойства заметно снижаются. Присутствие СО₂ в продуктах, содержащих большее количество воды, повышает их кислотность и тем самым увеличивает срок хранения. Растворимость СО₂ уменьшает молекулярное давление этого газа в смеси, и при неправильном выборе концентрации СО₂ иногда упаковка как бы усаживается на продукте, как после вакуумирования. Этот эффект устраняют введением в упаковку другого газа – азота.

Азот – инертный газ, используется в качестве "разбавителя" смеси (как средство вытеснения из упаковки кислорода). Азот плохо растворяется в воде и жирах, не оказывает прямого бактериостатического воздействия и не влияет непосредственно на стабильность упакованного продукта. Азот предохраняет жиры от окисления и замедляет рост микроорганизмов анаэробного гниения. Применение этого газа позволяет максимально полно удалить остатки кислорода, а значит, ограничить развитие аэробных бактерий. При более высоком содержании азота в упаковке легче поддерживать постоянную концентрацию смеси газов в связи с тем, что молекулярное давление газа в упаковке и в атмосферном воздухе ближе к состоянию равновесия. Дешевизна азота и легкость поддержания его высокой концентрации в смеси газов внутри упаковки, обеспечили широкое применение этого газа в МАР-упаковке.

С одной стороны, именно кислород является виновником процессов окисления и прогоркания жиров, порчи продуктов в результате роста аэробных бактерий. С другой – без его помощи не обойтись, если вы хотите сохранить ярко -красный цвета говядины, который ассоциируется у потребителя с ее свежестью. В газовой меси для упаковки свежего мяса содержание О₂ может доходить вплоть до 80%.

Существует два принципиальных механизма порчи сырого красного мяса – это микробиологический рост и окисление красного оксимиоглобинового пигмента.

Когда красное мясо содержится в правильных температурных условиях, единственный и наиважнейший контролируемый параметр увеличения срока хранения продукта – уровень окисления оксимиоглобинового пигмента, его переход в коричневую окисленную форму – метмиоглобин.

Таким образом, достаточно высокое количество O₂ должно присутствовать в упаковке с мясом, для того чтобы сохранять красную пигментацию мяса на более длительный период. Высоко пигментированные сорта мяса, такие как оленина и кабанина, требуют более высокой концентрации кислорода.

Аэробные бактерии, такие как все рода Pseudomonas, которые как правило присутствуют в естественно зараженном красном мясе, нейтрализуются при помощи СO₂. Таким образом, для того чтобы обеспечить эффект сохранение красного пигмента и снизить аэробную активность, используется смесь газов, содержащая 20-30% CO₂ и 70-80% O₂, которая обеспечивает увеличение срока хранения красного мяса с 2-4 суток до 5-8 суток и дольше. Кроме того, рекомендуемое соотношение объема газа к объему продукта - 2:1.Соблюдение необходимых прохладных температур и хорошего управления содержанием кислорода очень важны параметры пропускаемости материалов и сохранения МГС в неизменной форме при хранении красных сортов мяса [18].