Тема Значение консервирования плодоовощного сырья Тема Теоретические основы консервирования плодоовощного сырья
|
Скачать 2.88 Mb.
|
| Тема 14. Технология производства соков из плодов и овощей Сок — это жидкий продукт, полученный из доброкачественных спелых свежих или сохраненных свежими благодаря охлаждению плодов и/или овощей, предназначенный для непосредственного употребления в пищу или для промышленной переработки. Ассортимент соков очень широк. Соки в зависимости от способа производства могут быть: прямого отжима и восстановленные; по способу очистки — осветленные, неосветленные и соки с мякотью; по составу — из одного вида сырья, двух и более видов сырья и/или соков (купажированные). Вырабатывают на предприятиях соки натуральные без добавок и с добавками (сахара или сахарозаменителей, витаминов, минеральных веществ, лимонной кислоты и др.). Кроме того, производят концентрированные соки с повышенным содержанием растворимых сухих веществ. Массовая доля растворимых сухих веществ в соках прямого отжима, восстановленных и концентрированных, приведена в таблице ниже.  Некоторые соки подвергают сбраживанию, например свекольный, морковный, капустный. Для улучшения вкуса и повышения пищевой ценности натуральные соки купажируют (смешивают), например, виноградно-яблочный, вишнево-черешневый, яблочно-морковный и др. Шире ассортимент купажированных соков с сахаром или глюко-зофруктозным сиропом: например, грушево-сливовый, яблочно-брусничный, яблочно-клюквенный и др. Овощные натуральные соки купажируют между собой или с плодовыми или ягодными соками. Многочисленными исследованиями установлено, что вместе с частицами мякоти при получении соков удаляются ценные пищевые биологически активные, красящие и ароматические соединения. Желание их сохранить и повысить пищевую ценность привело к разработке фруктовых нектаров. Типичный недостаток их — неоднородность, наличие осадка, расслоение содержимого и часто непривлекательный внешний вид. При получении овощных соков с мякотью иногда в качестве стабилизатора используют деароматизированную чесночную массу (после выделения чесночного эфирного масла, выход которого составляет 0,8...1,0 % массы сырья). Она содержит поверхностно- активные вещества, углеводы, белковые и пектиновые вещества. Добавление к овощным сокам деароматизированной чесночной массы придает продукту новые свойства — повышенную вязкость и устойчивость к расслаиванию. Проявляется антиокислительный эффект серосодержащих соединений чеснока, наблюдается стабилизация витаминов и других биологически активных веществ. Исследователями разработан широкий ассортимент нерасслаивающихся овощефруктовых напитков с мякотью под общим названием «Коллаж». По способу консервирования различают соки 1)обработанные теплом (пастеризованные, стерилизованные, консервированные методом горячего розлива, асептическим способом), 2)охлаждением или замораживанием, 3)химическим способом или спиртом. Технологический процесс производства натуральных соков. Основные операции при производстве натуральных соков из плодоовощного сырья: — дробление (особенности его), - извлечение сока (прессование), - его очистка и осветление.  Дробление подготовленного плодоовощного сырья. При этой операции необходимо обеспечить разрушение клеток мякоти не менее чем на 75 %. Айву, яблоки, груши, ревень дробят на ножевых, терочных или дисковых дробилках. Яблоки дробят на частицы размером 2...6 мм в зависимости от плотности ткани плодов и применяемого прессового оборудования. Чем плотнее ткань, тем мельче должны быть частицы плодов. Косточковые плоды (вишню, черешню, сливу) измельчают на универсальных дробилках. Дробление регулируют так, чтобы косточки не дробились. Допускается наличие разрушенных косточек в мезге не более 15 % к ее массе. Ягоды смородины, крыжовника, брусники дробят на вальцовых или дисковых дробилках. Зрелые ягоды земляники, малины и черники можно не дробить. Для повышения выхода сока при прессовании мезгу предварительно нагревают, обрабатывают ферментными препаратами или электрическим током. При нагревании мезги до 70...76 °С происходит денатурация белков и возрастает ее сокоотдающая способность. Обработка мезги ферментными препаратами приводит к гидролизу белков, пектиновых соединений и крахмала, что также способствует повышению выхода сока. Суспензию ферментного препарата вносят в мезгу семечковых плодов сразу после дробления, а в мезгу косточковых — после добавления воды (10...15% к массе мезги) и нагревают ее до 40...45 °С. Суспензию вводят в мезгу постепенно по мере наполнения ферментатора для лучшего перемешивания. Доза добавляемого в мезгу препарата составляет 0,02...0,03 % сухого препарата к массе мезги. Мезгу с препаратом перемешивают и выдерживают 40...60 мин в зависимости от вида обрабатываемого сырья и передают на прессование. Мезгу иногда обрабатывают электрическим током для электроплазмолиза, что повышает выход сока, и его можно применять как к плодам, трудно отдающим сок, так и к плодам, легко прессующимся. Установка «Плазмолиз» обеспечивает увеличение выхода сока из фруктов и овощей при последующем прессовании. Прессование мезги. Для извлечения сока мезгу плодов и ягод подают на прессы различных систем. Для прессования яблочной мезги на пакетном прессе для повышения выхода сока и облегчения прессования рекомендуют перед прессами установить стекатели. Для повышения выхода сока при использовании шнековых прессов рекомендуют выжимки яблок после шнекового пресса дополнительно прессовать на гидравлическом пакетном или корзиночном прессе. Выход сока зависит от качества исходного сырья, подготовки мезги, способа прессования и составляет, %: из винограда — 70...80, яблок — 55...80, клюквы — 70...80, вишни — 60...70, смородины красной — 70..80, чёрной — 55...70. Процеживание сока. Вытекающий из-под пресса сок процеживают через сито из нержавеющей стали с отверстиями диаметром 0,75 мм или капроновое сито № 18 для удаления попавших в сок при прессовании кусочков мезги, семян и других примесей. Дальнейшие операции с соком зависят от того, какие виды сока вырабатывают — осветленные или неосветленные. Осветление сока. Соки осветленные готовят из барбариса, брусники, груши, клюквы, рябины, смородины красной, винограда, яблок и др. Осветлять сок можно сразу после его изготовления или позже, заготовляя полуфабрикаты, консервируя их и затем осветляя. Осветляют соки следующими методами: оклеивания, ферментными препаратами, желатином с ферментными препаратами или бентонитом и желатином с ферментными препаратами, или диоксидом кремния и желатина с ферментными препаратами, или нагреванием. Оклеиванием сок осветляют после процеживания и охлаждения до 7...8 °С. Оклеивание проводят 1%-м раствором желатина или танина и желатина. Установив дозу, вливают в чан с соком соответствующее количество танина, затем тщательно перемешивают и добавляют раствор желатина, опять перемешивают и выдерживают сок в течение 6... 10 ч до полного осаждения хлопьев. Отстоявшийся сок декантируют (отделяют осветленный сок от осадка) или сливают его из спусковых кранов, соблюдая осторожность, чтобы не мутить осадок. Оставшийся на дне осадок спускают из спускового отверстия в дне емкости и направляют на утилизацию. Осветление ферментными препаратами рекомендуется для яблочного, черносмородинового и других соков, богатых пектиновыми веществами. Если в процессе подготовки мезги ее обрабатывали ферментными препаратами, то осветлять сок ими излишне. Если же обработку мезги не проводили, то для осветления используют только ферментные препараты или их сочетания с желатином, бентонитом, диоксидом кремния, разрешенные органами здравоохранения для применения в производстве сока. В зависимости от содержания пектина, например в яблочном соке, в него вносят 0,01...0,03% пектолитического препарата в виде суспензии и 0,005...0,02 % желатина тоже в виде суспензии, приготовленной на соке. Сок с осветляющими материалами после тщательного перемешивания выдерживают 2 ч. Оптимальная температура сока при комбинированном ферментно-желатиновом осветлении 10...20°С. Осветление нагреванием применяют в сочетании с другими методами осветления. Суть его заключается в мгновенном прогревании сока до температуры коагуляции коллоидов — 85...95 °С, выдерживании при этой температуре в течение 1...3 мин и быстром охлаждении при 30...35 °С. Для нагревания и охлаждения применяют трехсекционные пластинчатые пастеризаторы или трубчатые подогреватели. Осветление нагреванием освобождает сок от взвешенных частиц, коллоидных веществ, но не обеспечивает прозрачности сока. Фильтрование. После осветления сок направляют на фильтрование. Так, фильтрование на фильтр-прессах «Прогресс» проводят при давлении 39,2... 157,0 кПа. При консервировании сока сорбиновой кислотой ее берут в расчете на продукт 0,05 %, разводят в 10-кратном количестве сока, нагретом до 80...85 °С. Этот раствор добавляют в сок и размешивают не менее 10 мин в сборнике с мешалкой. Затем сок подогревают в трубчатом или пластинчатом подогревателе до температуры 72...74 °С и быстро подают на розлив. Фасование сока. Для фасования сока используют бутылки или банки вместимостью от 0,2 до Здм3. Подогретый до 75....78 °С сок фасуют и направляют на пастеризацию или стерилизацию. Стерилизация, пастеризация сока. Сок натуральный, с сахаром, купажированный стерилизуют в банках вместимостью 0,65...1,0 дм3 по формуле 10—20—20 мин при температуре 85 °С и давлении 118 кПа. Допускается консервировать соки методом горячего розлива. В этом случае перед фасованием в подогретую тару сок подогревают до температуры 96...98 °С. Прогрессивная безотходная технология получения яблочного сока — использование СВЧ-энергий частотой 2400 ± 50 МГц в течение 2,0...3,5 мин. При обработке целых плодов яблок температура по всему объему плода достигает 80...90°С, что обеспечивает инактивацию ферментов предупреждает окисление полученного сока. Новая технологическая схема обработки яблок включает следующие операции: мойка, инспекция, ополаскивание плодов под душеми, СВЧ-обработка, прессование (СВЧ-сушка яблочных выжимок), фильтрование, СВЧ-пастеризация сока, расфасовка сока в подготовленные и СВЧ-обработанные бутылки, укупоривание и закатка, складирование. Она позволяет получать не только сок, обладающий натуральным вкусом, ароматом и цветом, но и сокращать время его производства и утилизировать отходы (сушка выжимок). Выход сока составляет 70.,.75 %. Сок, полученный после прессования яблок, обработанных СВЧ-энергией, светлее, прозрачнее, чем натуральный сок, полученный традиционным способом. Натуральный сок фильтруют через фильтрокартон на фильтр-прессе, а выжимки поступают на СВЧ-сушку.  Технология производства концентрированных соков. Концентрированные соки и экстракты готовят увариванием с улавливанием или без улавливания ароматических веществ методом обратного осмоса или вымораживанием до массовой доли сухих веществ от 54 (клюквенный) до 70 % (виноградный, вишневый, яблочный и др.). Концентрирование соков при повышенных температурах {уваривание) приводит к термической деградации биологически ценных соединений и трансформации вкуса, цвета и аромата. При концентрации соков, чтобы избежать термическую деградацию биологически активных соединений, используют вакуум-выпарные установки, которые позволяют вести уваривание соков при мягких температурных режимах под разряжением. Плодово-ягодные экстракты получают также увариванием свежих или консервированных соков, полученных методом экстракции, до массовой доли растворимых сухих веществ 44 % (черносмородиновый), 62 % (виноградный). Концентрирование соков вымораживанием. Оно имеет ряд преимуществ по сравнению с тепловым методом, особенно для продуктов термолабильных или содержащих большое количество ароматических веществ. Концентрирование вымораживанием основано на изменении фазового равновесия при охлаждении многокомпонентных гетерогенных (неоднородных) систем, к которым относятся многие жидкие пищевые продукты. Процесс концентрирования соков вымораживанием состоит из двух основных этапов: 1)кристаллизации 2) сепарирования. На этапе кристаллизации вымораживается часть воды из жидкого продукта, а на этапе сепарирования твердая фаза (кристаллы льда) отделяется от жидкой, концентрация которой при этом повышается. Для получения концентратов с высоким содержанием сухих веществ процесс проводят в несколько ступеней с последовательным понижением температуры кристаллизации. Концентрирование соков методом обратного осмоса. Для получения концентратов высокого качества с сохранением биологически ценных веществ виноградной ягоды разработана новая технология, предусматривающая ультрафильтрацию на мембранах с диаметром пор 0,025 мкм и последующее концентрирование на; обратноосмотических установках с мембранами. Оптимальный технологический режим работы этих установок: давление 8...10МПа, продолжительность обезвоживания 5...6 ч, регенерация 1 ч. Обратный осмос — способ концентрирования соков, основанный на том, что если давление с одной стороны мембраны приложить к более концентрированному раствору, то вода пойдет через полупроницаемую перегородку в сторону менее концентрированного раствора. Скорость прохождения через мембрану зависит от прилагаемого давления, температуры и вязкости сока. Максимально обратным осмосом можно концентрировать соки до 30...40 % растворимых сухих веществ. Технология производства восстановленных соков. Технологическая схема производства восстановленных соков из концентрированных соков следующая. На электронных весах взвешивают концентрат и добавляют по рецепту в ванну длительной пастеризации воду. В ней происходит перемешивание концентрированного сока с водой. Для того чтобы удалить возможно присутствующую в концентрате микрофлору, производят пастеризацию. Затем в роторно-пульсационной установке или гомогенизаторе осуществляется гомогенизация массы для получения однородной смеси без комков и вкраплений. На следующем этапе готовят тару. Подготовленные бутылки поступают на установку розлива, затем — на этап вакуумной укупорки. Бутылки с соком, восстановленным из концентрата, после розлива проходят инспекцию на специальном экране. На этом этапе выявляют нежелательные включения в жидкости, находящейся в бутылке, и отбраковывают часть продукции. Затем этикетируют бутылки. Бутылки, прошедшие инспекционный контроль, поступают на этап групповой упаковки — в термотуннель, где их затягивают в стрейч-пленку и направляют на склад на временное хранение или на реализацию. Сроки хранения соков зависят от тары, в которую их помещают: стеклотаре светлой — 2 года; в стеклотаре темной — 1 год; в металлической таре — 1; в алюминиевых тубах — 1; в потребительской таре из комбинированных материалов на основе алюминиевой фольги и бумаги (картон) напитки асептического и горячего розлива — 1 год. Срок хранения соков в потребительской таре из комбинированных пленочных материалов —9 мес, а в бутылках из полимерных материалов — 1 год. Тема 15. Технология переработки картофеля (Требования, предъявляемые к сортам картофеля для переработки. Производство крахмала. Технологическая схема производства хлопьев и крупки. Чипсы. Сушка картофеля). Производство переработки картофеля возникло одновременно с его возделыванием. Индейцы Южной Америки изготовляли сушеный картофель (чуньо). Использование картофеля в переработанном виде в России пока составляет 5... 10% валового сбора урожая, в США —50%, в Финляндии – 20 %. Основные картофелеперерабатывающие предприятия размещают в местах товарного выращивания картофеля. Такие предприятия могут работать с полной нагрузкой 9... 10 мес в году. В России наибольший удельный вес приходится на производство быстрозамороженных продуктов — около 35%, сушеных — около 24, обжаренных — 23 % общего объема производства. В нашей стране выпускают широкий ассортимент продуктов питания из картофеля: продукты с высоким содержанием влаги: стерилизованный кар  тофель; свежий очищенный сульфитированный; быстрозамороженные картофелепродукты;продукты во фритюре: картофель «фри», картофельные палочки, картофельные котлеты, оладьи, чипсы, хрустящий картофель, хворост, гарнирный обжаренный картофель; сушеные продукты: нарезанный сушеный картофель; сухое картофельное пюре (хлопья, крупка, гранулы, молочно-картофельное пюре). Спирт, крахмал. Из 1т картофеля, содержащего 17,6 % крахмала можно получить 112 л спирта, 55 кг жидкой углекислоты, или 170 кг крахмала, или 80 кг глюкозы. Требования к картофелю как сырью для переработки. Качество картофеля как сырья для переработки зависит от сорта, метеорологических и агротехнических условий выращивания, степени зрелости, условий хранения и транспортирования. Рекомендуемая масса клубней для большинства технологий составляет 80... 120 г. Число глазков не должно превышать 5...7, глубина их залегания — не более 1...1,5 мм. Для переработки предпочтительно использовать сорта с содержанием сухих веществ не ниже 21...23%. При изготовлении чипсов и картофеля «фри» повышенное содержание сухих веществ снижает поглощаемость масла или жира. Высоким содержанием крахмала может быть обусловлена мучнистая консистенция замороженных картофелепродуктов, что нежелательно. Для получения чипсов и обжаренного картофеля в масле хорошего качества содержание амилопектина должно составлять 5...7 %. Чем больше массовая доля редуцирующих Сахаров, тем темнее цвет готовых продуктов за счет протекания реакции меланоидинообразования. Поэтому содержание редуцирующих Сахаров в сырье регламентируют. При производстве чипсов их содержание в сыром картофеле не должно превышать 0,2...0,4 %, картофеля «фри» и столового сушеного картофеля — 0,2...0,5 %. Сахароза не относится к редуцирующим сахарам, однако она может начинать гидролизоваться при комнатной температуре. Кроме сорта на содержание редуцирующих веществ влияют состав и количество вносимых удобрений. Установлено, что азотные, фосфорные и калийные удобрения при соотношении N : Р : К в пропорции 1:2:1 и 1:1:2 снижали содержание редуцирующих Сахаров, в то время как внесение азотного удобрения в пропорции 2:1:1 увеличивало. В процессе хранения картофеля при низких положительных температурах (2...4 °С) происходит осахаривание крахмала. Содер  жание сахара может повышаться на 8... 10 %, что приводит к появлению сладкого вкуса и нежелательному потемнению продукции. Оптимальная температура хранения сырья для переработки 8 °С, а для производства чипсов 10 С. Однако на практике режим хранения устанавливают с учетом качества картофеля и продолжительности его хранения. При хранении картофеля при температуре ниже 4 °С необходим частичный ресинтез сахаров, для чего перед переработкой клубни выдерживают в течение 3...7 сут при температуре 10... 18 °С.В нашей стране районировано более 110 сортов картофеля. По своему потребительскому назначению их делят: на столовые— с хорошим вкусом, нетемнеющей мякотью и правильной формой клубня; без глубоких глазков (Невский); технические — с высоким содержанием крахмала; более 18 %, идет на производство спирта и крахмала; универсальные — с хорошим вкусом, правильной формой клубней, нетемнеющей мякотью и повышенным содержанием крахмала и белка, т.е. сочетаются положительные качества столового и технического (Скарлет). Из числа районированных сортов примерно 60 % — столовые, 30 — универсальные и 10 % — технические сорта. Производство сушеного картофеля. Для этих целей используют картофель универсального назначения. Технологический процесс производства сушеного картофеля начинается с - Мойки, инспекции и калибровки клубней - очистка (очищают картофель, как правило, на механических или паровых картофелечистках с последующей доочисткой глазков вручную.) - сульфитация - резка (главным образом в виде столбиков, пластинок и кубиков. Столбики имеют толщину 2...3 мм, ширину не более 6 мм и длину не менее 10 мм в восстановленном виде для высшего сорта (для более низких сортов допускаются толщина не более 7 мм и ширина не более 9 мм); пластинки — толщину не более 4 мм, длину и ширину не более 15 мм; кубики — размер сторон от 5 до 10 мм. Нарезанный картофель бланшируют паром (в результате уничтожаются ферменты, ведущие к потемнению, улучшается проникновение горячего воздуха при сушке). Смывают следы крахмала и крахмального клейстера холодной водой, охлаждают до 40...45 °С и раскладывают на сито сушильной машины (1 м2 – 17-18 кг. Направляют на сушку при температуре 50...60 °С до влажности 8 % (для высшего сорта) или 12 % (для первого и второго сортов), при сублимационной сушке остаточная влажность 4...6 %. Наиболее распространенный тип сушильной установки — непрерывно действующие конвейерные пятиленточные сушилки. В последние годы широко используются также сублимационная, ИК-, СВЧ-сушка, сушка со смешанным теплоподводом (СТП-сушка). Находят дальнейшее распространение модифицированные виды сушки и досушки мелкоштучной продукции (флюидизационная, вибрационная и аэрофонтанная). Картофель сушеный выпускают россыпью, упакованный в потребительскую или транспортную тару, или в брикетах. С целью уменьшения объема готовой продукции (в 3,5...8 раз) ее  брикетируют на гидравлических прессах. Хранят сушеный картофель при температуре не более 20 "С и относительной влажности воздуха не более 75 % в герметичной таре — 5 лет, в негерметичной — 3 года с момента изготовления.Сушеный картофель долго разваривается, имеет сероватый цвет. Готовую продукцию, выпущенную по ГОСТ 28432—90 «Картофель сушеный» подразделяют по качеству на высший, первый и второй сорта, различающиеся по консистенции, размеру, наличию допустимых дефектов, массовой доле влаги. В готовой продукции также нормируют: продолжительность разваривания (при хранении до 12 мес), которая должна составлять не более 25 мин; массовая доля сернистого ангидрида не должна превышать 0,04 % и др. При хранении сухих картофелепродуктов необходимо уделять особое внимание контролю за зараженностью продукции вредителями хлебных запасов. Упаковывают, хранят, транспортируют и маркируют сушеный картофель в соответствии с ГОСТ 13342—77 «Овощи сушеные. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение». Хорошо сохраняется сушеная продукция, упакованная в термосвариваемые мешки и пакеты из полиэтиленовой или полиэтиленцеллофановой пленки, а также в герметичные металлические банки, в короба с внутренним мешком-вкладышем из подпергамента, парафинированной бумаги или упаковочной полимерной пленки, герметично запакованной. Сушеную плодоовощную продукцию в последнее время фасуют в двухслойные пакеты (внутренний из подпергамента, целлофана, парафиновой бумаги, а внешний из писчей бумаги или бумаги для печати), в пакеты из фольги и бумаги, ламинированные термосваривающимися материалами, в пакеты из лакированного целлофана, в пачки из бумаги с внутренним пакетом из подпергамента или парафинированной бумаги. Пакеты из полимерных и комбинированных материалов должны быть герметично укупорены термосвариванием. На тару из полимерных и комбинированных материалов должно быть санитарно-эпидемиологическое заключение, подтверждающее их безопасность. Соблюдение условий хранения оказывает большое влияние на массовую долю влаги в продукции, вызывая тем самым ее усушку или увлажнение. Производство сухого картофельного пюре Сухое картофельное пюре в зависимости от формы, размера частиц, кулинарных свойств и особенностей технологии производства подразделяют на хлопья, крупку, гранулят, молочно-картофельное пюре, гранулы и агломерированный продукт. По внешнему виду хлопья представляют собой пластинки; крупка — крупинки различных размеров; гранулят и молочно-картофельное пюре — порошок; гранулы — цилиндрики; агломерированный продукт — гранулообразные комки. Технологии производства описанного выше ассортимента сухих картофельных пюре различаются, но все они предусматривают обязательную предварительную обработку и сушку сырья. Картофель пропускают через очистительные машины для удаления механических примесей, земли и других загрязнений. Клубни поступают по гидротранспортерам на мойку. Инспекция (на ленточные или роликовые транспортеры с целью отбраковки нестандартных, гнилых и поврежденных клубней). Очистка картофеля от кожуры, глазков и дефектов. Известны различные способы очистки клубней: механический, паровой, щелочной, щелочно-паровой и др. Наиболее широкое применение нашли механический и паровой способы очистки картофеля. Паровую очистку проводят в паровых котлах при избыточном давлении пара до 1,0 МПа в течение 30...90 с, после чего удаляют кожуру в барабанных моечно-очистительных машинах. Резка на пластины толщиной 10...20 мм (для улучшения транспортирования и равномерного проваривания), промывают на моечно-встряхивающей или барабанной моечной машине для удаления с поверхности пластинок выделившегося крахмала и направляют на тепловую обработку. Гидротермическая обработка - это бланширование. Затем охлаждение и варка картофеля (в паровом аппарате непрерывного действия до размягчения 20-25 мин, Т = 100 °С. Вода, которая превратилась в пар выводится за пределы парового котла и сваренные ломтики имеют сухую поверхность. Тепловая обработка вызывает глубокие изменения в структуре тканей клубня. Вода при бланшировании проникает внутрь крахмального зерна, в результате оно набухает и увеличивается в объеме (в живой клетке крахмал находится в виде сухого геля). При повышении температуры внутри ткани до 55...65 °С происходит клейстеризация крахмала. Во время варки картофеля связи между клетками в тканях клубней ослабевают. Степень ослабления зависит от режимов и времени варки. Способность картофеля рассыпаться при варке обусловлена неравномерностью распределения сухих веществ в клубне и различием размеров клеток (ткани, в которых преобладают мелкие клетки, дают более мучнистую консистенцию, так как у них выше удельная поверхность). Консистенция клубней после варки также зависит от размера картофельных зерен. Если их размер меньше 20 мкм или, наоборот, очень большой —50... 100 мкм, то клетки за счет набухания крахмальных зерен часто разрываются и такой картофель превращается в полужидкую массу. С помощью варки картофеля ускоряется сушка за счет разрыхления ткани и увеличения ее пористости. Бланширование и варка способствуют уменьшению гигроскопичности готовой продукции и инактивации ферментов картофеля, что предохраняет продукт от потемнения. При тепловой обработке удаляется остаточный кислород из тканей и значительно снижается микробиальная обсемененность. Однако при гидротермической обработке происходят и нежелательные изменения: потеря питательных веществ, особенно витаминов, и частичное разрушение картофельных клеток. Целостность клеток обусловливает получение рассыпчатой консистенции готовой восстановленной продукции. Различают паровую и водяную варку; однократную и двукратную с промежуточным охлаждением (бланширование, охлаждение и варка). Однократная варка в большей степени способствует сохранению пищевой ценности продукта. Однако для получения рассыпчатого картофельного пюре в большинстве стран применяют двукратную варку с промежуточным охлаждением. Набухший крахмал приобретает плотную структуру и способствует сохранению целостности клеток и уменьшению синего оттенка (обусловленного наличием свободного крахмала). Бланшируют в воде, а варят, используя насыщенный водяной пар без избыточного давления, на варочных аппаратах шнекового типа. На некоторых предприятиях для картофеля с темнеющей мякотью применяют сульфитирование 0,1%-м раствором бисульфита натрия (концентрация дана на активное вещество — S02) в течение 1...2 мин. Сваренный картофель направляют в шнековые картофелемялки для получения пюре и далее на сушку. Существующие технологии предусматривают различные способы сушки: контактный на одновальцовых и двух-вальцовых сушилках; конвективный — на ленточных, пневматических, распылительных сушилках и в кипящем слое. Контактный способ сушки применяют при производстве сухого картофельного пюре в виде хлопьев. Широко распространена сушка на одновальцовых сушилках. Кроме процесса высушивания при этом способе сушки происходит отделение остаточной несъедобной части картофеля (глазки, участки потемневшей мякоти, поврежденные участки клубней). Принцип отделения основан на разной теплоемкости и температуропроводности съедобной и несъедобной частей. Несъедобные участки при высушивании пленки пюре на поверхности вальца не успевают высушиться и отпадают в отдельную емкость, а пленка сухого картофельного пюре поступает на следующий технологический этап — размельчение; исключается очень трудоемкий процесс ручной доочистки сырья. Картофельные хлопья. Клубни, нарезанные на пластины, отмывают от свободного крахмала и направляют на бланширование. Бланшируют в воде при температуре 75...80 °С в течение 10...20 мин (пластинки должны приобрести упругую эластичную консистенцию). Бланшированный картофель охлаждают водой. Варят на пару при температуре 95...100 °С в течение 30...40 мин. Сваренный картофель направляют на картофелемялки шнекового типа. Сушат пюре на одновальцовых сушилках до влажности 8...12 %. Высушенный лист картофельного пюре толщиной около 0,25 мм с барабана поступает на транспортер-измельчитель, представляющий собой винтовой конвейер, где картофель измельчается на куски размером 20...50 мм. Далее картофель измельчают до установленных кондиций готового продукта (пластинки размером 8... 10 мм) в хлопьеобразователе. Картофельная крупка. Картофельную крупку вырабатывают по технологии, которая получила название «совмещенной». При этой технологии "сваренный на пару картофель разделяют. Одну часть подают на картофелемялку, где его разминают, вносят необходимые добавки и высушивают до влажности 8... 12 % на одновальцовой сушилке. Вторую часть сваренного картофеля направляют в экструзионную установку, где его измельчают на частицы при одновременном удалении остатка несъедобных включений. Полученные частицы пюре охлаждают на транспортере-охладителе и направляют в смеситель, куда параллельно по пневмотранспортеру поступают хлопья и готовая крупка. Смесь готовят с таким расчетом, чтобы влажность ее составила около 40 %. В смесителе продукт приобретает рассыпчатую структуру в форме крупинок, которые направляют на гранулятор-просеиватель с диаметром отверстий сита 2 мм. Откалиброванная крупка поступает на сушку в кипящем слое, после чего ее повторно просеивают на вибропросеивателе и разделяют на три фракции: мелкую — менее 0,8 мм — пропускают через магнитный улавливатель и направляют на фасовку; среднюю —0,8...2 мм — возвращают в технологический цикл; а крупную — более 2 мм, несъедобные части, — в отходы. Достоинства данной технологии — увеличение производительности линии и снижение затрат ручного труда. Картофельная крупка по сравнению с хлопьями имеет высокую насыпную массу продукта — 750 кг/м3 (картофельные хлопья —180...200 кг/м3 при размере хлопьев 8...10 мм и 300...400 кг/м3 при размере 2...5 мм). Молочно-картофельное пюре. Сваренный картофель измельчают на экструзионной роторной установке, отделяющей одновременно отходы картофеля. Полученное пюре смешивают в смесителе с пастеризованным молоком (температура 70 °С) и фильтруют через перфорированную поверхность с отверстиями 0,5...1,0 мм. Полученную высокодисперсную систему направляют на распылительную сушку, осуществляемую пневматическими форсунками. Получение сухого картофельного пюре характеризуется простотой, невысокими трудовыми затратами и возможностью получения готового к употреблению продукта. Картофельные гранулы. Сваренный картофель измельчают в пюре на экструзионной установке. Сушат полученные на экструзионной установке жгуты картофельного пюре на паровых транспортерных сушилках, затем измельчают в дробилке на гранулы и после магнитной сепарации направляют на упаковку. Агломерированное картофельное пюре. Агломерация — увеличение размеров частиц, однородных по форме и размерам, с относительно высокой прочностью. Преимущества агломерированных продуктов: хорошая восстанавливаемость, сыпучесть, облегчение дозировки. Наиболее часто процесс агломерирования осуществляют путем воздействия теплоносителя на увлажненный продукт в плотном или подвижном слое на специальных агломерационных установках непрерывного действия. В качестве сырья используют сухое картофельное пюре в виде гранулята, а в качестве связующего раствора — обезжиренное молоко. Обезвоживают агломераты нагретым до 60...65 °С воздухом, имеющим скорость 0,8...0,85 м/с. Агломерированное картофельное пюре широко выпускают за рубежом. В России его производство только начинают налаживать. Хрустящий картофель. Хрустящий картофель (чипсы) — готовый к употреблению обжаренный продукт, содержит до_40_% жира и до 5 % влаги. Различают чипсы из натурального картофеля и из п/ф – пеллеты. Картофель должен содержать до 20 % СВ, клубни должны быть гладкие, без глубоких глазков. Для получения 1 кг чипсов необходимо 4,5 – 5 кг картофеля, 35-450 г раст. масла, 10 г соли. Мойка: на 1 кг картофеля необходимо 1-2 л воды Инспекция Очистка на корнеклубнечистках с абразивной поверхностью (отходы 30-50%). Резка на картофелерезке или с помощью овощерезок «Гамма-5А» или МПР-350.02 на лепестки, соломку или пластинки. Толщина пластинки 1,5-2 мм. Отмывка крахмала в специальных ваннах холодной водой (на 1 кг -1-1,5 л воды). Бланширование и обработка холодной водой. Сушка ломтиков (на конвеере имеются форсунки для подачи теплого воздуха) пропускают между специальными палками, покрытыми упругой резиной или другими материалами, для удаления влаги с поверхности картофеля или обсушивают тепловентилятором. Обжаривание в подсолнечном, хлопковом, кукурузном, арахисовом или соевом масле: лепестки при температуре 140...170°С в течение 2...5 мин, соломку —при 130...160 °С 5...12 мин, пластинки — при 130...170°С в течение 2...6 мин. При выходе из обжарочной печи (или фритюрной ванны) продукты должны быть золотисто-желтого цвета хрустящей консистенции. Соль или смесь соли с пряностями (чесноком, луком, перцем, тмином) наносят на поверхность готового картофеля с помощью дозатора, затем фасуют и упаковывают. Чипсы можно вырабатывать не только из свежего картофеля, но и из сухого картофельного пюре. Для этого картофельные хлопья увлажняют водой, добавляют предусмотренные рецептурой вкусовые и ароматические вещества, тщательно перемешивают, раскатывают в лист, штампуют из него изделия нужной формы, обжаривают в печи на движущейся решетке. Затем упаковывают в прочную тару, предохраняющую чипсы от раскрошивания и размельчения. Сверху чипсы обертывают ламинированной фольгой, предохраняющей от увлажнения и окисления жиров. В настоящее время распространено производство чипсов на предприятиях малой мощности из полуфабрикатов и пеллет (готовых заготовок). Полуфабрикаты и пеллеты чипсов путем смешивания картофельного пюре с крахмалом и специями, которое формуют в экструдере. Пеллеты подсушивают и фасуют в тару. Производство чипсов заключается в обжаривании во фритюре (температура фритюра 140...180°С, время обжаривания 20...40 с) подсушенных формованных полуфабрикатов или пеллет. Замороженные картофелепродукты. При изготовлении гарнирного картофеля нарезанный картофель бланшируют, обжаривают в обжарочной печи в растительном масле при температуре около 150 °С, для удаления избытка масла его пропускают по сетчатому наклонному транспортеру, охлаждают в камере предварительного охлаждения и замораживают в скороморозильных аппаратах с виброкипящим слоем при температуре — 26...—40 °С в течение 8... 10 мин. Хранят фасованный продукт при температуре не ниже —8 °С. Гарантийный срок хранения для обжаренного картофеля — 3 мес, необжаренного —6 мес. Ассортимент замороженных картофелепродуктов постоянно расширяется: картофельные котлеты, шарики из картофельного пюре, картофельные клецки, зразы, картофельные оладьи, котлеты, лепешки, картофельно-творожные полуфабрикаты, фрикадельки из картофеля, комбинированные продукты типа круп. Технология производства крахмала из картофеля. В нашей стране картофель является основным сырьем для получения крахмала. Используются технические сорта, мелкий отработанный картофель, отходы при очистке картофеля в системе общественного питания. Мойка. Со склада картофель подают на переработку с помощью гидравлического транспортера. От грязи и других посторонних включений картофель отмывают на картофелемойке (на 1 т картофеля нужно 4-5 м3 воды). Измельчение (разрушаются оболочки клеток). Картофель двукратно измельчают на скоростных картофелетерках. Принцип действия всех картофелетерок заключается в истирании клубней между рабочими поверхностями, образованными закрепленными на вращающемся барабане пилками с мелкими зубьями. После измельчения клубней, обеспечивающего вскрытие большей части клеток, получают смесь, состоящую из крахмала, почти полностью разрушенных клеточных оболочек, некоторого количества неразрушенных клеток и картофельного сока. Эту смесь называют картофельной кашкой. Далее ее собирают в отдельные сборники Насосом подается на сито и промывается струей холодной воды Кашку вторично измельчают и пропускают через сито с меньшим отверстием промывая водой Вода с крахмалом называется крахмальным молочком Способы отделения: - Отстаивание в спокойном состоянии в чанах - Отстаивание в потоке - Центрифугирование Крахмальное молочко сливают в баки высотой примерно 1,5 м и оставляют на 7-8 часов, крахмал оседает, а на поверхности скапливается белая пена. Эту пену удаляют, снимают жидкость, оставшийся крахмал разбавляют еще раз водой, перемешивают и дают осесть. После второй промывки не все примеси удаляются и верхний слой крахмала имеет серый оттенок. Его собирают и промывают несколько раз, а белый крахмал с влажностью 50 % идет на сушку. Высушивают в барабанных сушилках при температуре не более 55 С до влажности 20 %. Во время сушки крахмал комкуется, его измельчают, просеивают и упаковывают в тару. Для повышения качества крахмала, его белизны и предупреждения развития микроорганизмов в картофельную кашку добавляют диоксид серы или сернистую кислоту. Сок отделяют от кашки сразу же после измельчения. Для выделения песка из крахмальной суспензии, разделения кашки используют батарею гидроциклонов высокой производительности. При работе гидроциклона исходная суспензия под давлением поступает по касательной в цилиндрическую часть камеры, где она приобретает вращательное движение, которое создает центробежную силу, в результате картофельная суспензия разделяется на смесь мезги, картофельного сока и готовую крахмальную суспензию с одновременным промыванием крахмала. Густой крахмальный сход с предпоследней ступени гидроциклонов направляют в сборник, куда через фильтр подают свежую воду, предназначенную для промывки крахмала. Для контрольной очистки крахмала от мезги суспензию из сборника насосом направляют на рафинировальное сито. Мезгу (надситовый продукт Возвращают в производство на второе измельчение, а суспензию собирают в сборнике. Из последнего насосом суспензию через песковой гидроциклон подают на последнюю ступень гидроциклонной установки. Исходная суспензия поступает по касательной в цилиндрическую часть аппарата. Остатки песка прижимаются к стенкам циклона и по спиральной траектории перемещаются к нижней насадке камеры. Крахмальная суспензия, свободная от песка, выходит из гидроциклона через верхнюю насадку и подается на последнюю ступень гидроциклонной установки. В результате обработки получают суспензию крахмала концентрацией 37...40 %. Полученную крахмальную суспензию называют сырым картофельным крахмалом. Для высушивания крахмала наиболее часто используют непрерывно действующие пневматические сушилки. В основу работы пневматических сушилок положен принцип сушки тщательно разрыхленного крахмала в движущемся потоке горячего воздуха (150...230 °С). Выход готового крахмала зависит от/содержания его в перерабатываемом картофеле и от потерь крахмала с побочными продуктами и сточными водами. Коэффициент извлечения при производстве крахмала по указанной схеме может составлять, 88 %. При производстве крахмала предусмотрен его выпуск в двух формах: сухой и сырой картофельный крахмал. Различают сырой крахмал марки А и марки В с влажностью 38 и 50 % соответственно. В зависимости от качества (цвета, наличия вкраплений, постороннего запаха) сырой крахмал подразделяют на три сорта (первый, второй и третий). Сырой крахмал — скоропортящийся продукт и длительному хранению не подлежит, для консервации можно использовать диоксид серы 0,05%-й концентрации. Сухой крахмал фасуют в мешки и мелкую упаковку. Качество крахмала в соответствии с требованиями стандарта подразделяют на следующие сорта: Экстра, высший, первый и второй. Влажность крахмала должна быть 17...20%, содержание золы 0,3...1,0%, кислотность 6...20° в зависимости от сорта. Содержание сернистого ангидрида не более 0,005 %. Важный показатель, характеризующий чистоту и белизну крахмала, — количество крапин на 1 дм2 при рассмотрении невооруженным глазом: для сорта Экстра — 80, для высшего — 280, для первого — 700 крапин. Крахмал второго сорта предназначен только для технических целей и промышленной переработки. Гарантированный срок хранения крахмала 2 года со дня выработки при относительной влажности воздуха не более 75 %. |
Похожие:
 |
Г Основы заготовительного процесса растительного сырья (сбор, первичная... Заготовка лекарственного растительного сырья является многогранным процессом, охватывающим цикл операций, начиная со сбора и заканчивая... |
 |
Заготовка сырья дикорастущих и культивируемых лекарственных растении Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение лекарственного растительного сырья |
|
Фармакогнозия Под подлинностью лекарственного растительного сырья понимают соответствие сырья Под доброкачественностью лекарственного растительного сырья понимают соответствие сырья |
|
Методические материалы к лабораторным занятиям по фармацевтической технологии тема №1 Наименование темы: Настои и отвары. Факторы, влияющие на качество водных извлечений из сырья, содержащего дубильные вещества, полисахариды,... |
|
Тема Технологические операции на контрольно-кассовой машине Открытый урок по мдк 02. 02. Теоретические основы и методика автоматизации почтово-кассовых операций |
|
Отчетность Версия 0 Тема 14. Учет ценностей, не принадлежащих организации Учет товарно-материальных и других ценностей, принятых на ответственное хранение. Учет товаров, принятых на комиссию. Учет давальческого... |
|
Рабочая программа по учебной дисциплине «Основы законодательства... Тема №1: «Законодательство, определяющее правовые основы обеспечения безопасности дорожного движения и регулирующее отношения в сфере... |
|
Постановление от 9 февраля 2016 г. N 1-п об утверждении лесохозяйственного... Охватывает примерно 3 месяца. Сроки сбора и повторной заготовки лекарственного сырья определены в зависимости от видовой принадлежности... |
|
Тема Основные термины и понятия дисциплины 4 Тема Информация и бизнес 8 Тема Технология и практика взаимодействия пользователей с мировыми ресурсами через сетевые структуры 30 |
|
Инструкция о порядке клеймения кожевенного и мехового сырья на мясокомбинатах,... Утверждена Главным управлением ветеринарии Министерства сельского хозяйства СССР 27 июля 1965 г взамен раздела 5 Указаний Главного... |
|
Зао «лаукар» сепаратор л209 Паспорт Л209-01. 00. 000 Пс г. Тула 2012 г. 2 Сепаратор Л209 рассчитан на очистку гуминового концентрата от песка и других минеральных примесей и органических волокон более 200... |
|
Темы и содержание обязательной специальной подготовки врачей и среднего... Тема №1: Основы лечебно-эвакуационного обеспечения пораженного населения в чрезвычайных ситуациях |
|
Общая фармакопейная статья Хранение лекарственного растительного сырья и лекарственных растительных препаратов осуществляется в соответствии с офс «Хранение... |
|
Курсовая работа по аптечной технологии лекарств на тему: «Современные... «Современные экстракционные лекарства из растительного сырья. Лекарственные формы» |
|
Главная тема Александрова А. А. Многосторонний взаимозачет: теоретические и практические проблемы |
|
Тесты по специальности «Мануальная терапия». Тема Основы социальной... Тема Основы социальной гигиены, организации здравоохранения и службы рефлексотерапии в Российской Федерации |